- •Раздел 2. Технология обработки металла
- •1. Способы получения заготовок литьем
- •1.1. Способы изготовления отливок
- •1.2. Изготовление отливок в разовых формах
- •1.2.1. Модельные комплекты для ручной и машинной формовки
- •1.2.2. Формовочные и стержневые смеси Требования, предъявляемые к формовочным и стержневым смесям
- •Состав формовочных и стержневых смесей
- •Виды формовочных смесей и их применение
- •1.2.3. Технология ручной формовки
- •1.2.4. Технология машинной формовки. Формовочные машины
- •1.2.5. Заливка форм, выбивка отливок и стержней, обрубка и очистка отливок Заливка форм
- •Выбивка отливок и стержней
- •Обрубка и очистка отливок
- •1.2.6. Виды брака и контроль качества отливок
- •1.3. Специальные методы получения отливок
- •1.3.1. Изготовление отливок литьем в оболочковые формы
- •1.3.2. Изготовление отливок литьем по выплавляемым моделям
- •1.3.4. Изготовление отливок центробежным литьем
- •1.3.5. Изготовление отливок в металлических формах
- •1.3.6. Изготовление отливок электрошлаковым литьем
- •1.4. Технологические требования к конструкции отливки
- •1.5. Литейные свойства сплавов
- •1.5.1. Изготовление отливок из чугунов
- •1.5.2. Особенности изготовления стальных отливок
- •1.5.3. Особенности изготовления отливок из цветных металлов
- •2. Обработка металлов давлением
- •2.1. Физические основы обработки металлов давлением
- •2.1.1. Сущность обработки металлов давлением
- •2.1.2. Факторы, влияющие на пластичность металла
- •2.1.3. Влияние обработки давлением на структуру и свойства металла
- •2.1.4. Холодная и горячая деформация
- •2.1.5. Нагрев металлов перед обработкой давлением
- •2.1.6. Основные типы нагревательных устройств
- •2.2. Способы обработки металлов давлением
- •2.3. Прокатное производство Сущность процесса прокатки
- •Прокатные валки и станы
- •Производство основных видов проката
- •Производство специальных видов проката
- •2.4. Прессование
- •Методы прессования. Исходной заготовкой для прессования является слиток или круглый прокат. Различают прямое и обратное прессование.
- •2.5. Волочение
- •2.6. Ковка
- •2.7. Горячая объемная штамповка
- •Виды штампов и способы штамповки
- •Отделка поковок
- •Оборудование для горячей объемной штамповки
- •2.8. Холодная штамповка
- •Получение изделий листовой штамповкой
- •7.7. Высокоскоростная штамповка
- •3. Технология сварочного производства
- •3.1. Классификация процессов сварки
- •Классификация методов сварки металлов по физическим признакам
- •3.2. Способы сварки плавлением
- •3.2.1. Электрическая дуговая сварка Классификация способов дуговой сварки
- •Сварочная дуга и ее свойства
- •Источники тока для дуговой сварки
- •Ручная дуговая сварка
- •Дуговая сварка в защитных газах
- •3.2.2. Газовая сварка
- •3.2.3. Электрошлаковая сварка
- •3.2.4. Электронно-лучевая сварка
- •3.2.5. Лазерная сварка
- •3.3. Способы сварки давлением
- •3.3.1. Контактная сварка
- •3.3.2. Диффузионная сварка в вакууме
- •3.3.3. Сварка трением
- •3.3.4. Холодная сварка
- •3.5. Ультразвуковая сварка
- •3.6. Сварка взрывом
- •3.4. Нанесение покрытий
- •3.4.1. Наплавка
- •Способы наплавки
- •3.4.2. Напыление покрытий
- •Дуговая металлизация
- •Детонационное напыление
- •Вакуумное напыление
- •3.5. Пайка металлов
- •3.6. Резка металлов
- •4. Технология обработки заготовок резанием
- •1. Рабочие, установочные и вспомогательные движения в металлорежущих станках
- •2. Основные способы обработки резанием
- •3. Основные части и элементы токарного резца, его геометрические параметры
- •4. Элементы режима резания и сечение срезаемого слоя
- •5. Производительность процесса резания
- •6. Некоторые явления, сопутствующие процессу обработки металлов резанием
- •7. Применение смазочно-охлаждающих жидкостей
- •8. Износ и стойкость режущих инструментов
- •9. Материалы для изготовления режущих инструментов
- •10. Классификация и условные обозначения металлорежущих станков
- •11. Работы, выполняемые на металлорежущих станках и применяемый инструмент
- •11.1. Обработка на токарных станках Типы токарных станков
- •Типы токарных резцов и их применение при различных видах обработки
- •11.2. Обработка заготовок на сверлильных станках Основные работы, выполняемые на сверлильных станках
- •Инструменты для обработки отверстий
- •Сверлильные станки
- •11.3. Обработка заготовок на фрезерных станках
- •Основные работы, выполняемые на фрезерных станках, и применяемый инструмент
- •Фрезерные станки
- •11.4. Обработка заготовок на шлифовальных станках
- •Схемы круглого и плоского шлифования
- •Абразивный инструмент
- •Шлифовальные станки
- •Механизация и автоматизация технологических процессов механической обработкой
- •12. Отделочные методы обработки
- •13. Электрофизико-химические методы обработки
- •13.1. Электроэрозионные методы обработки
- •Электроискровой метод
- •Электроимпульсный метод обработки
- •13.2. Электрохимическая обработка
- •Электролитическое полирование
- •Электрохимическая размерная обработка
- •13.3. Анодно-механическая обработка
- •13.4. Электроконтактная обработка
- •14. Ультразвуковая обработка
- •15. Лучевые методы обработки
- •15.1. Электронно-лучевая обработка
- •15.2. Обработка световым лучом (лазерная)
- •VII. Производство деталей из пластмасс
- •1. Общие сведения о пластмассах
- •2. Переработка пластмасс в вязкотекучем состоянии
- •3. Переработка пластмасс в высокоэластичном состоянии
- •4. Производство деталей из жидких полимеров
- •5. Изготовление деталей из пластмасс в твердом состоянии
- •6. Сварка и склеивание пластмасс
- •VIII. Производство изделий из резины
- •IX. Технологический процесс изготовления деталей из металлических порошков
- •1. Получение порошков
- •2. Подготовка порошков к формованию
- •3. Формовка заготовок
- •4. Cпeканиe и дополнительная обработка заготовок
- •X. Технологические особенности изготовления деталей из композиционных материалов
- •Оглавление
5. Изготовление деталей из пластмасс в твердом состоянии
Из пластмасс в твердом состоянии различными способами получают листы, плиты, трубы, профили различного сечения.
Разделительная штамповка. Способ включает в себя следующие операции: вырубку, пробивку, обрезку, зачистку.
Вырубку и пробивку делают на вырубных штампах, аналогичных по конструкции штампам для металла. При штамповке из листовых пластиков можно получить детали сложного профиля.
Вырубку и пробивку отверстий рационально производить в материалах толщиной до 3 мм без нагрева.
Обработка резанием. Пластмассы поддаются всем видам обработки резанием, которую выполняют на обычных металлорежущих или деревообрабатывающих станках. Однако особенности строения и физико-механические их свойства требуют соблюдения некоторых требований к технологии обработки и конструкции режущего инструмента.
Низкая теплопроводность пластмасс способствует концентрации тепла в зоне резания, что ведет к значительному нагреву инструмента, оплавлению термопластов и прижогу или обугливанию реактопластов. Под действием тепла смолистые составляющие пластмасс налипают на рабочие поверхности инструмента. Поэтому его необходимо тщательно затачивать, передние и задние поверхности полировать.
При обработке пластмасс с абразивными наполнителями (кварц, асбест, стекловолокно и др.) инструмент обладает малой износостойкостью. В связи с этим для обработки таких пластмасс применяют инструмент из твеpдыx сплавов или быстрорежущей стали.
Из-за возможного влагопоглощения и набухания при обработке реактопластов с волокнистыми и слоистыми наполнителями охлаждающие жидкости не применяются.
Для улучшения условий резания и повышения стойкости инструмента передний и задний углы выбирают несколько большими, чем при обработке металлов.
Резку листовых пластмасс толщиной до 3 мм осуществляют с помощью гильотинных, параллельных или дисковых ножниц. Материал толщиной более 3 мм разрезают ленточными и дисковыми пилами из быстрорежущей стали, твердосплавными фрезами или обрезными алмазными кругами. Ленточные пилы лучше проводят тепло, поэтому они более пригодны для распиливания плит большей толщины; узкие полотна применяют для фигурной резки, широкие для прямой. Резка осуществляется ленточными и дисковыми пилами, обычно при охлаждении сжатым воздухом.
Точение пластмассовых деталей производится на обычных металлорежущих станках. Для точения термопластов применяют резцы из инструментальной углеродистой и быстрорежущей стали, для точения реактопластов – резцы из быстрорежущей стали и твердых сплавов.
При точении термопластов обычно применяют охлаждение эмульсией или водой, при точении реактопластов (гетинакса, текстолитов, волокнитов) – сжатым воздухом.
Фрезерование выполняется на фрезерных металлообрабатывающих станках. Термопласты обрабатывают фрезами из быстрорежущей стали, реактопласты фрезами, оснащенными пластинками из твердых сплавов.
Для охлаждения инструмента применяют сжатый воздух (некоторые термопласты допускают применение эмульсии).
При сверление отверстий необходимым условием качественного сверления являются: большая скорость резания, небольшие подачи и частый вывод сверла из отверстия для удаления стружки. Охлаждение обеспечивается сжатым воздухом, а при сверлении фенопластов и стеклопластиков возможно применение СОЖ (водный раствор эмульсола).
Для сверления отверстий в термопластах применяют спиральные сверла, в термореактивных пластмассах и листовых пластиках используют сверла из быстрорежущих сталей или твердых сплавов.
Нарезание резьбы на пластмассовых деталях требует строгого соблюдения режимов резания, охлаждения, выбора инструмента.
Наружные резьбы нарезают резцами, фрезами, плашками, внутренние – азотированными или хромированными метчиками.
Небольшие наружные и внутренние резьбы нарезают плашками и метчиками из быстрорежущей стали при очень низких скоростях резания и смазке маслом или мыльным раствором.
Шлифование деталей из термопластов проводят суконными и фланелевыми кругами с пастой из отмученной пемзы с водой или наждачной бумагой с абразивом зернистостью 150...250.
Термореактивные пластмассы шлифуют абразивными кругами с мягкой связкой, наждачными полотнами или бумагой.
Шлифование осуществляют с большими скоростями.