Содержание

Введение……………………………………………………………..

1 Исходные данные по заданию……………………………………

2 Тип производства, количество деталей в партии……………….

3 Вид заготовки и припуски на обработку…………………………

4 Структура технологического процесса…………………………..

5 Выбор оборудования и приспособлений…………………………

6 Выбор инструмента………………………………………………..

7 Расчет режимов резания……………………………………….…..

8 Нормирование времени, определение расценки и

себестоимости механической обработки деталей……….………

9 Конструирование приспособления………………………………..

11 Основные сведения о технике безопасности…………………….

Литература…………………………………………………………….

Введение

Задача курсового проекта состоит в выборе инструмента для обработки детали, который дает наибольший экономический эффект и обладающий высокими технико-экономическими и эксплуатационными показателями. Основные требования предъявляемые к проектируемой детали – высокая надежность, ремонтопригодность, технологичность, минимальные: габариты и масса, удобство в эксплуатации. В ряде случаев деталь должна удовлетворять требованиям технической эстетики.

Металлорежущие станки являются основным видом промышленного оборудования, предназначенного для производства всех современных машин, приборов, приспособлений, инструментов и других изделий.

В машиностроении получили широкое распространение токарные станки, предназначенные для выполнения многочисленный операций, в том числе и операции, о которой пойдет речь в этом курсовом проекте по технологии материалов. Процесс точения состоит в том, что резцом обрабатывается заготовка, которая вращается вокруг некоторой оси вращения. Процесс точения широко применяется в автоматизированном производстве.

1Исходные данные по заданию

Л62 ГОСТ 15527-70 – Латуни - двойные и многокомпонентные медные сплавы, основной легирующий элемент которых – цинк.

Таблица 1 – механические свойства Л62 ГОСТ 15527-70

σв, МПа	σн, МПа	σсж, МПа
650	480	550

В состав сплава входит 62 % никеля.

2Тип производства, количество деталей в партии

В зависимости от размера производственной программы, сложности и трудоемкости изготовления детали различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.

Таблица 2 – Тип производства

Тип производства	Количество обрабатываемых деталей в год
	крупных	средних	мелких
Единичное	до 5	до 10	до 100
Серийное	от 5 до 1000	от 10 до 5000	от 100 до 50000
Массовое	свыше 1000	свыше 5000	свыше 50000

Согласно задания производство серийное. В зависимости от количества изделий в партии их трудоемкости изготовления серийное производство подразделяется на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное, определяемое ориентировочно по следующим данным.

Таблица 3 – Вид производства

Вид производства	Количество обрабатываемых деталей в год
	крупных	средних	мелких
Мелкосерийное	2-5	6-25	10-50
Среднесерийное	6-25	26-150	51-300
крупносерийное	свыше 25	свыше 150	свыше 300

Количество деталей в партии определяется по формуле

(1)

где N- годовая программа выпуска деталей; N=12000;

t- число дней, на которое необходимо иметь запас готовых деталей для

бесперебойной работы цеха (принимается обычно 2-3 дня); t=2;

Ф – число рабочих дней в году; Ф=301.

При шестидневной рабочей неделе (40 часов в неделю) рабочих дней 301.

Если мелких деталей в партии 80 штук, то значит это среднесерийное производство.