7. Система есдп

Точность детали определяется точностью размеров, шероховатостью поверхностей, точностью формы поверхностей, точностью расположения и волнистостью поверхностей. Для обеспечения точности размеров в России действует Единая система допусков и посадок (ЕСДП), которая создана на основе системы ИСО.

В ЕСДП в первую очередь стандартизованы базовые элементы, необходимые для получения различных полей допусков, а не посадки и образующие их поля допусков отверстий и валов. Каждое поле допуска можно представить сочетанием двух характеристик, имеющих самостоятельное значение, — величины допуска и его положения относительно номинального размера. В ЕСДП в первую очередь стандартизованы базовые элементы, необходимые для получения различных полей допусков, а не посадки и образующие их поля допусков отверстий и валов. Каждое поле допуска можно представить сочетанием двух характеристик, имеющих самостоятельное значение, — величины допуска и его положения относительно номинального размера. Допуск зависит от квалитета и размера: Т = аi, где а - число единиц допуска, зависящее от квалитета и не зависящее от номинального размера; i- единица допускаТочность в пределах одного квалитета зависит только от номинального размера. В ЕСДП установлен 21 квалитет: 01, 0, 1, 2, ..., 19. Квалитет определяет допуск на изготовление и, следовательно, методы и средства обработки и контроля деталей машин.Для квалитетов 5 - 19 число единиц допуска а соответственно равно 7, 10, 16, 25, 40, 64, 100, 160, 250, 400, 640, 1000, 1600, 2500 и 4000.Единица допуска (мкм) для размеров до 500 мм: i = 0,45;

для размеров свыше 500 до 10000 мм : i = 0,004D + 2,1,

где D — среднее геометрическое крайних размеров каждого интервала, мм.

Для размеров менее 1 мм допуски по квалитетам 14 - 19 не назначают

8. Калибры для гладких цилиндрических соединений. Маркировка

Для контроля гладких цилиндрических изделий типа валов и втулок, особенно в крупносерийном и массовом производстве, широко применяют предельные гладкие калибры (ГОСТ 2216 - 84). Калибры для валов называются скобами, а для отверстий - пробками. Комплект калибров состоит из проходного и непроходного.

Годность деталей с допуском от IТ6 до IТ17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из проходного калибра ПР (им контролируют предельный размер, соответствующий максимуму материала проверяемого объекта) и непроходного калибра НЕ (им контролируют предельный размер, соответствующий минимуму материала проверяемого объекта).

К – ПР – калибр проходной

К – НЕ – калибр непроходной

К - И – контроль изделий

9. Калибры для контроля отверстия

Основные конструкции калибров пробок для контроля отверстий (ГОСТ 14807 – 69 – ГОСТ 14827 – 69).

При конструировании предельных калибров для гладких, резьбовых и других деталей следует соблюдать принцип подобия Тейлора, согласно которому проходные калибры по форме должны являться прототипом сопрягаемой детали с длиной, равной длине соединения (т. е. калибры для валов должны иметь форму колец), и контролировать размеры во всей длине соединения с учетом погрешностей формы деталей. Непроходные калибры должны иметь малую измерительную длину и контакт, приближающийся к точечному, чтобы проверять только собственно размер детали. Таким образом, изделие считают годным, когда погрешности размера, формы и расположения поверхностей находятся в поле допуска.

На практике приходится отступать от принципа Тейлора вследствие неудобств контроля, например, проходным кольцом, так как это требует многократного снятия детали, закрепленной в центрах станка. Вместо контроля проходными кольцами применяют многократный контроль проходными скобами с широкими измерительными поверхностями, а вместо штихмасов — непроходные калибры-пробки с малой (значительно меньше, чем у проходной пробки) шириной измерительных поверхностей.

10. Калибры для контроля вала

Для контроля валов используют главным образом скобы. Наиболее распространены односторонние двухпредельные скобы. Применяют также регулируемые скобы, которые можно настраивать на разные размеры, что позволяет компенсировать износ и использовать одну скобу для измерения размеров, лежащих в определенном интервале. Регулируемые скобы по сравнению с жесткими имеют меньшую точность и надежность, поэтому их чаще применяют для контроля изделий квалитета 8 и грубее

11. Точность подшипников качения. Классы точности подшипников

Качество подшипников при прочих равных условиях определяется:

1) Точностью присоединительных размеров d, D, ширины колец В, а для роликовых радиально – упорных подшипников еще и точностью монтажной высоты Т, формы и взаимного расположения поверхностей колец и их шероховатости

2) Точностью вращения, характеризуемой радиальным и осевым биением дорожек качения и торцов колец

В зависимости от указанных показателей точности по ГОСТ 520 – 71 (СТ СЭВ 774 – 77) установлено 5 классов точности 0; 6; 5; 4 ; 2.

Класс точности подшипника выбирают исходя из требований, предъявляемых к точности вращения и условия работы механизма.

Класс точности указывается через тире перед условным обозначением подшипника, например 6 – 205 (6 – класс точности подшипника)

12. Выбор посадок под посадочные места подшипника скольжения.

Наиболее распространенным типом ответственных подвижных соединений являются подшипники скольжения, работающие со смазочным материалом. Минимальный износ достигается при жидкостной смазке, когда поверхность цапфы и вкладыша подшипника полностью разделены слоем смазочного материала.

Для выбора оптимальных посадок необходимо знать зависимость толщины масляного слоя в месте наибольшего сближения цапфы и вкладыша подшипника от зазора S. Гюмбелем получена зависимость h_min=f(s) при постоянных значениях отношения l/d и угла охвата подшипника.

13. Виды нагружения колец подшипника

Посадку подшипника качения на вал и в корпус выбирают в зависимости от типа и размера подшипника, условий его эксплуатации, значения и характера действующих на него нагрузок и вида нагружения колец: местное, циркуляционное и колебательное.

При местном нагружении кольцо воспринимает постоянную по направлению результирующую радиальную нагрузку F_Т (натяжение приводного ремня, сила тяжести конструкции) лишь ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса (кольцо не вращается относительно нагрузки)

При циркуляционном нагружении кольцо воспринимает результирующую радиальную нагрузку F_r последовательно всей окружностью дорожки качения и передает ее всей посадочной поверхности вала или корпуса (вращение кольца и его постоянно направленной нагрузке F_r или, наоборот, при радиальной нагрузке F_с, вращающейся относительно рассматриваемого кольца).

При колебательном нагружении невращающееся кольцо воспринимает равнодействующую F_r+с двух радиальных нагрузок (F_r – постоянная по направлению, F_с вращается, причем F_r> F_r)ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса. Колебательное нагрухение испытывает наружное кольцо.

Посадки следует выбирать так, чтобы вращающееся кольцо подшипника было смонтировано с натягом, исключающим возможность обкатки и проскальзывания этого кольца по посадочной поверхности вала или отверстия в корпусе в процессе работы под нагрузкой; другое кольцо должно быть установлено с зазором.