- •10.2 Стандартизация и унификация
- •10.3 Прочность и жесткость
- •10.4 Точность взаимного положения деталей
- •10.5 Другие методы и принципы конструирования
- •9.2 Трение и изнашивание
- •1.2.2 Стали
- •11. 3.2 Алюминий и его сплавы
- •11.3.3 Сплавы титана и магния, баббиты
- •11.4 Пластмассы
- •11. 5 Смазочные материалы
- •12.2.3 Расчет фрикционных передач
- •12.3 Ременные передачи
- •12.3.1 Кинематика, геометрия и силы в ременных передачах
- •12.3.2 Порядок расчета
- •12.4 Зубчатые механизмы. Прямозубые цилиндрические передачи
- •12.4.1 Параметры цилиндрических прямозубых колес
- •12.4.2 Конструкции и материалы зубчатых колес
- •12.4.3 Виды повреждений зубьев
- •12.4.4 Расчетная нагрузка, действующая в зацеплении прямозубой цилиндрической передачи
- •12.4.5 Проверочный и проектировочный расчет прямозубой цилиндрической передачи на сопротивление усталости при изгибе
- •12.5 Особенности цилиндрических косозубых передач
- •12.5.1 Силы, действующие в зацеплении косозубой цилиндрической передачи
- •12.5.2 Расчет косозубой цилиндрической передачи на прочность
- •12.6 Конические зубчатые передачи
- •12.6.1 Силы, действующие в зацеплении конической передачи
- •12.6.2 Расчет конической передачи на прочность
- •12.7 Передачи с круговинтовым зацеплением Новикова
- •12.8.2 Волновые зубчатые передачи
- •12.9 Червячные передачи
- •12.10 Механизмы винт-гайка
- •12.11 Цепные передачи
- •12.11.1 Конструкции приводных цепей
- •12.12 Рычажные передачи
- •13.2 Расчеты валов и осей
- •14.2 Подшипники скольжения
- •14.3 Подшипники качения
- •15.2 Постоянные муфты
- •15.3 Управляемые муфты
- •15.4 Самоуправляемые муфты
- •16 Корпуса
- •17.2 Винтовые пружины
- •17.3 Плоские пружины
- •17.4 Мембраны, сильфоны и трубчатые пружины
- •17.5 Амортизаторы
- •18.1.1 Резьбовые соединения
- •18.1.2 Штифтовые соединения
- •18.1.3 Шпоночные соединения
- •18.1.4 Шлицевые соединения
- •18.2.2 Соединения пайкой
- •18.2.3 Заклепочные соединения
- •18.2.4 Клеевые соединения
- •18.2.5 Соединения заформовкой и запрессовкой
- •19.2 Кинетическая энергия
- •19.3 Обобщенные силы механизмов
- •19.4 Метод приведения в динамике механизмов
18.2.2 Соединения пайкой
Пайкой называют процесс соединения металлических или металлизированных деталей с помощью дополнительного связующего материала — припоя, температура плавления которого ниже температуры плавления материала соединяемых деталей. В расплавленном состоянии припой смачивает поверхности соединяемых деталей. Соединение происходит путем межатомного сцепления, растворения и диффузии материала деталей и припоя.
В отличие от сварки пайка сохраняет неизменными структуру, механические свойства и состав материала деталей, вызывает значительно меньшие остаточные напряжения. Прочность паяного соединения определяется прочностью припоя и сцепления припоя с поверхностями соединяемых деталей.
В качестве припоя применяют как чистые металлы, так и сплавы. В зависимости от температуры плавления припои бывают легкоплавкие (мягкие) и среднетугоплавкие (твердые). К легкоплавким мягким припоям с температурой плавления до 500 °С относятся оловянисто-свинцовые сплавы с содержанием олова от 18 до 90 %, например ПОС-61 (61 % олова). Для понижения температуры плавления в эти сплавы вводят висмут и кадмий, а для увеличения прочности — сурьму. Твердые припои содержат в своем
составе медь, цинк, никель, серебро и имеют температуру плавления выше 500 °С. Мягкие припои применяют для получения главным образом надежных электрических контактов при пайке и герметичных соединений.
Твердые припои обеспечивают достаточную прочность шва при температуре свыше 100 °С, устойчивы к вибрациям, ударам и агрессивным средам.
Хорошее соединение пайкой можно получить только при чистых поверхностях спаиваемых деталей, свободных от оксидов и загрязнений, и при заполнении зазора между деталями припоем. Для очистки и защиты соединяемых поверхностей и припоя от окисления, для улучшения смачиваемости и лучшего растекания припоя применяют флюсы. Они способствуют очищению поверхностей от загрязнений, растворяют оксидные пленки, улучшают смачиваемость поверхностей припоем, обеспечивают лучшее затекание припоя в зазоры между спаиваемыми деталями. Флюсы должны обладать хорошей жидкоте-кучестью и иметь более низкую, чем у припоя, температуру плавления, что обеспечивает их вытеснение припоем.
Они делятся на химически активные (бура, хлористый цинк и др.) и химически неактивные (канифоль и спиртовые растворы). Применение первых требует тщательной промывки деталей после пайки.
Соединения пайкой могут выполняться при различных способах нагрева деталей и припоя. Наиболее распространенные виды пайки — пайка паяльником, газовой горелкой, в печи, индукционная, пайка в жидких средах, ультразвуковая, волной припоя, лазером, электронным лучом и др. Способ нагрева зависит от конструкции соединения, материала соединяемых деталей, требуемого количества теплоты и температуры нагрева. Качество соединения определяется величиной зазора и плотностью его заполнения припоем, прочностью припоя и прочностью связи припоя с поверхностями соединяемых деталей.
Достоинства пайки — простота и дешевизна технологического процесса, широкие возможности его механизации и автоматизации, всех металлов и разнородных материалов (металл с керамикой, стеклом, резиной), малые остаточные температурные напряжения и деформации, малое электро-опротивление мест соединения. Так как непосредственная пайка при соединении металлов с неметаллами невозможна, на поверхности неметаллических материалов создают промежуточный слой из меди, никеля, серебра, который хорошо сцепляется с поверхностью этих материалов и обеспечивает качественную пайку с металлом. Недостатком соединений пайкой является их невысокая механическая и термическая прочность. Различают паяные соединения внахлестку и встык. Наибольшую прочность имеет соединение внахлестку, но при этом увеличиваются габариты соединения. Соединение встык имеет малые габариты, но невысокую прочность.