Приложение

Развитие систем менеджмента качества

Во второй половине ХХ столетия специалисты многих стран пришли к выводу, что качество не может быть гарантировано только путём контроля готовой продукции. Управление производством с целью получения продукции заданного уровня качества включает действия, осуществляемые при разработке, производстве, контроле и испытании продукции, в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня ее качества. Наибольший эффект от управления может быть достигнут при системном подходе к решению этой задачи.

Под системой менеджмента качества подразумевается совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих в ходе обеспечения качества и управления качеством с помощью материально-технических и информационных средств.

Требования потребителя фиксируются в нормативных документах по стандартизации (НД) на конкретные виды продукции. Однако сами по себе НД не могут быть гарантией того, что требования потребителя будут действительно удовлетворены, если в организационной системе имеются какие-либо несоответствия.

Началом системно-комплексного подхода к решению проблемы качества продукции в СССР была Саратовская система бездефектного изготовления продукции (БИП), которая была разработана в середине 50-х годов прошлого столетия и внедрена на промышленных предприятиях Саратовской области. Качество труда отдельного исполнителя, бригады, цеха оценивалось путем исчисления процента сдачи продукции отделу технического контроля с первого предъявления. В зависимости от возвратов сокращался размер премий.

Важнейшей особенностью системы являлся перенос центра тяжести контроля на исполнителя в связи с ужесточением ответственности за брак. Благодаря этому достигается профилактическая направленность контроля. Такой подход стимулирует соблюдение технологической дисциплины, совершенствование производственного процесса. Недостатком системы БИП был узкий подход к управлению качеством, поскольку эта система охватывает только производственную сферу и то не полностью.

Дальнейшее развитие саратовская система получила на Львовском заводе телеграфной аппаратуры, где была разработана и внедрена так называемая «Система бездефектного труда» (СБТ). В рамках СБТ предусматривалась оценка качества труда не только непосредственных изготовителей продукции – рабочих, но и работников, участвовавших в подготовке производства (ИТР, служащих и т.д.). Суть системы заключалась в том, что ошибки в работе всех исполнителей классифицировались и оценивались по заранее разработанной таблице, и сумма этих оценок вычиталась из исходного «коэффициента качества». Таким образом, в сферу влияния системы попало не только производство, но и конструирование, а также и технологическая подготовка, поскольку системой стимулируется стремление не допускать передачи в производство чертежей и технологической документации с ошибками. «Система бездефектного труда» получила признание за рубежами СССР, где она в модифицированном виде применялась под названием «ноль дефектов».

Поскольку системы БИП и СБТ были предназначены для применения на промышленных предприятиях, вне сферы их действия оставались вопросы повышения уровня научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ. Однако недостаточное внимание к качеству разработок приводит к тому, что в серийное производство запускают изделия со значительными недостатками. Совершенствование и развитие систем нашло отражение в Горьковской системе КАНАРСПИ – «Качество, надежность, ресурс с первых изделий». Основное внимание в этой системе уделялось оценке и стимулированию исследований, направленных на повышение качества разработки проектов новых изделий и технологических процессов. Система предполагала конструкторско-технологическую доводку изделий на базе лабораторных центров, контрольно-испытательного оборудования, широкое использование научно-технической информации, результатов научно-исследовательских работ.

Основная задача системы – выявление на этапе проектирования возможных причин снижения качества и выработка конструкторских и технологических мер исключающих эти причины. Одна из основных целей системы КАНАРСПИ – не допустить серийного производства изделий с дефектами. Эта система была особенно эффективна в условиях частой смены объектов производства.

В 60-х годах на Ярославском моторном заводе с целью повышения качества двигателей была разработана система НОРМ – «Научная организация работ по увеличению моторесурса» на основе последовательного и систематического повышения надежности деталей и узлов. В качестве критерия повышения качества в системе было принято увеличение ресурса работы автомобильного дизеля до первого капитального ремонта.

Принцип организации работ в системе заключался в определении фактической наработки на отказ деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, и выработке конструкторских и технологических решений направленных на повышение безотказности. Система предполагала проведение научно-исследовательских работ, сбор и обработку достоверной информации о работе изделий, повышение уровня эксплуатации и ремонта. Особенностью системы по сравнению с предыдущими являлось то, что она частично охватывала своим влиянием и сферу эксплуатации изделий.

Результатом дальнейшего развития систем управления качеством явилась комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) на базе комплексной стандартизации. КС УКП органически впитала все элементы ранее разработанных систем. Это первая система управления качеством, в которой организационно-технической основой управления стали стандарты.

Комплекс стандартов предприятия учитывает характер выпускаемой продукции, особенности техники и технологии производства, производственную структуру и масштаб предприятия, профессиональный состав и традиции производства. В этой системе особенно четко проявляется тенденция к обеспечению взаимосвязей между техническими, организационными, экономическими и другими мероприятиями с целью эффективного воздействия на уровень качества выпускаемой продукции.

Заданный уровень качества обеспечивается на всех стадиях жизненного цикла изделия – начиная с изучения требований рынка, стремлении к их удовлетворению при проведении проектных и конструкторских работ, выборе субпоставщиков сырья, материалов и комплектующих изделий, в ходе реализации продукции, её технического обслуживания в процессе эксплуатации, а также при утилизации после использования. Это обеспечивает создание замкнутого процесса, который включает в себя все фазы подготовки производства, изготовления, реализации и послепродажного обслуживания на основе эффективной системы «обратной связи» и планирования, учитывающего конъюнктуру рынка при минимизации расходов на обеспечение качества.

В США, Японии и странах Западной Европы существуют различные подходы к обеспечению качества продукции и услуг, а также к построению систем управления качеством.

В США комплексное управление качеством понимается как эффективная система мер, принимаемых службами данной организации по разработке, поддержанию качества и повышению качества создаваемой и изготавливаемой продукции. Создание и функционирование системы менеджмента качества предполагает наличие ряда подсистем, включающих:

• управление системой менеджмента качества;

• сбор и обобщение информации о качестве продукции;

• контроль разработки изделия;

• контроль закупленных материалов;

• контроль разработки технологических процессов и операционный контроль;

• контроль характеристик качества выпускаемых изделий и создание специальной контрольно-измерительной аппаратуры;

• проведение специальных исследований по обеспечению качества;

• обучение персонала и повышение его профессиональной подготовки, вовлечение его в работу по повышению уровня качества;

• связь с заказчиком.

Каждая подсистема решает ряд задач, формулировка которых является начальной стадией создания системы. В результате разрабатываются документированные методики, определяющие как саму систему управления качеством, так и порядок её функционирования на конкретном предприятии. Документированные методики должны обеспечить:

• определение соответствия изделий требованиям потребителей;

• определение состояния системы и ее анализ, включающий тщательную проверку всех стадий производства изделия на соответствие техническим требованиям;

• оценку стоимости качества по статьям затрат;

• анализ работы изделия в условиях эксплуатации.

Особое внимание уделяется контролю качества, оказывающему существенное влияние на проектирование конструкции высокого технического уровня и на высококачественное изготовление, а также и на обслуживание продукции на этапе эксплуатации. Контроль осуществляют на основе специально составленных программ. Всесторонний контроль качества является организационной формой распределения прав и обязанностей между подразделениями и персоналом, принимающих участие в обеспечении качества.

Разрабатываемые в Японии системы обеспечения качества базируются на следующих принципах:

1. Контроль качества должен охватывать все подразделения фирмы. Этот принцип получил название «всеобщий контроль качества».

Для предотвращения брака готовой продукции важно локализировать потенциальный брак как можно раньше. Каждый участник производственного процесса рассматривается как «автономное производство» со своей системой входного и выходного контроля. Для организации подобного контроля на каждом рабочем месте разрабатываются специальные системы.

2. В повышении уровня качества должны принимать участие все сотрудники фирмы, объединённые в «кружки качества».

Движение «кружков качества» появилось как результат осознания всем персоналом необходимости участия в нём. «Кружок качества» – форма организации внепроизводственной деятельности работников фирмы, направленная на разработку мероприятий по повышению качества продукции путём коллективного обсуждения и выявления причин (технического, социального, психологического, физического характера), мешающих работнику как можно лучше выполнить свою работу. Именно рабочие непосредственно на своих местах располагают максимальной информацией о реальном положении дел на производстве.

В функции «кружков качества» входит определение оптимальности технологического процесса, методов и приёмов его выполнения, выработка предложений для руководства фирмы по более рациональной организации производства. На фирме, как правило, имеется центр управления кружками, который обобщает вносимые предложения. «Кружки качества» рассматривают как одно из действенных средств, способствующих выживанию фирмы в условиях жесткой конкуренции.