2.6 Описание технологической схемы производства
С
центрального склада полиэтиленовые
мешки, в которых содержится сырье
(гранулы УПС-825, ПЭ2НТ22-12) поступают на
цеховой склад, где они располагаются
на стеллажах (поз.1). Далее сырье вручную
подается на растаривающее устройство
(поз.2); с помощью электропогрузчика
(поз. 2) сырье транспортируется в цеховые
емкости, откуда подается при помощи
пневмотранспорта (поз.4) в бункер-сушилку
(поз.5), снабженную дозирующим устройством
(поз. 6). Далее полимер подается в литьевую
машину (поз.7). Технологический процесс
литья под давлением состоит из следующих
операций:
1. Плавление, гомогенизация и дозирование расплава осуществляется периодически через равные промежутки времени с постоянной частотой вращения шнека.
2. Смыкание формы осуществляется в результате перемещения подвижной плиты ТПА с закреплённой на ней разъёмной частью формы и созданием определённого усилия.
3. Подвод узла впрыска и впрыск расплава форму.
В момент впрыска расплава и выдержки его под давлением цилиндр литьевой машины подведен к литьевой форме и сопло соединено с литниковым каналом формы. Шнек под действием поршня узла впрыска перемещается к форме, и расплав впрыскивается в формующую полость.
4. Выдержка под давлением обычно продолжается до тех пор, пока расплав в центральной части впускного литника не охладится ниже температуры текучести.
5. Выдержка при охлаждении необходима для окончательного затвердевания расплава полимера и достижения определённой конструктивной жёсткости изделия, исключающий их деформацию при извлечении из формы. Во время охлаждения изделия, когда расплав в литнике достаточно охлажден, узел впрыска отводится от формы и начинается дозирование новой порции расплава, при этом шнек вращаясь, отходит вправо. В конце операции дозирования, когда накопится заданная масса расплава, вращение шнека прекращается.
6. Раскрытие формы и извлечение изделия.
Отрыв литников происходит вручную, на столе механической обработки (поз.8). Разбраковка изделий производится на участке контроля и сортировки (поз. 9), где качественные изделия упаковываются в полиэтиленовые мешки, с соответствующей маркировкой. Далее упакованные изделия транспортируются на стеллаж готовой продукции (поз.10). Бракованные изделия, облой и литники при помощи внутрицехового транспорта поступают на участок переработки отходов для загрузки в дробилку (поз.12).
Измельченные отходы с помощью пневмотранспорта (поз.4), поступают в гранулятор (поз.11), гранулированные отходы попадают в технологическую ёмкость. Далее на электрокаре (поз.3) вторичное сырье отправляют на склад сырья.
После этих операций цикл повторяется.
2.7 Расчет технологических параметров
Основными параметрами литья под давлением являются: температура расплава в цилиндре машины, температура формы, время выдержки под давлением, время охлаждения, давление литья, усилие смыкания формы, объем отливки.
2.7.1 Расчет технологических параметров для кожуха хк-250-00.000.02
Исходные данные:
наименование изделия – «кожух ХК-250-00.000.02»;
полимер – УПС 825;
показатель текучести расплава ПТР=7,5 г/10мин. по ГОСТ 11645-73
габариты изделия: средняя толщина стенки изделия δ = 2,5 мм
длина L=525 мм
ширина s =392 мм
масса изделия Gg=800 гр.
масса литникового остатка Gло=9,8 гр.
гнездность формы N
=1