10. Розрахувати параметри режими напилювання.

10.1. Розрахунок режимів напилення

При плазмовому напиленні шарів до 1 мм порошковими матеріалами при продуктивності W(см²/мин) та при оптимальних режимах складає:

• широкошарове напилювання з коливанням пальника:

(см² /хв); {=1,1…1,2(см² /с)};

• напилювання по гвинтовій лінії:

Wв = 38÷42 (см² /хв); {=0,7…0,8(см² /с)}.

Це пояснюється тим, що у першому напилюванні відбувається за один оберт деталі, а у другому – кожний наступний напилений валик перекриває попередній не менш як на 1/3 його ширини. Наближено можна вважати ,що

Wв = (0,6…0,7)Wш

Параметрами, що визначають взаємне переміщення плазматрона і поверхні деталі є:

горизонтальна швидкість переміщення плазматрона, мм/с;

частота обертання деталі при напиленні тіл обертання, об/с;

швидкість поперечного переміщення плазмотрона, чка залежить від швидкості обертання кулака при напиленні плоских поверхонь, мм/с.

Для отримання якісного покриття товщина шару, який має бути напилений за один прохід плазмотрона, повинна знаходитися в межах h = 0,02 – 0,1 мм. Згідно з тими ж рекомендаціями рівномірність товщини досягається, якщо кожна наступна смуга покриття перекриває попередню на 40 – 50%.

1. Розрахунок об’єму плями напилювання, :

(9.1)

де – діаметр плями напилення (15÷25 мм). Приймаємо

h – мінімальна товщина шару, напиленого за один прохід (h = 0,08÷0,1). Приймаємо h = 0,08.

2. Обчислюємо масу плями, г :

(9.2)

де густина дроту ()

3. Розраховуємо лінійну швидкість напилення.

(9.3)

де P – продуктивність методу (P = 2 кг/год),

Обчислюємо горизонтальну швидкість переміщення плазмотрона .

(9.4)

де – діаметр деталі (

де – діаметр деталі (

К – коефіцієнт перекриття (К=0,45)

4.Швидкість обертання деталі.

(9.5)

Приймаємо

Приймаємо

5.Кількість проходів.

(9.6)

де H – загальна товщина напиленого шару.

6.Час напилювання.

(9.7)

де – продуктивність металізаційного апарату,

Так як в нас два однакових дефекти то час напилення

7.Витрати порошку.

(9.8)

11. Нормування операцій

Верстатну операцію, котра виконується на даному робочому місці, поділяють на переходи та прийоми. Безпосереднім спостереженням установлюють фактичний зміст і послідовність переходів і прийомів, фіксують режими різання, відмічають типи пристроїв та вимірювальних інструментів, вагу і розмір заготовки та інші фактори, що впливають на величину штучного часу.

Розраховуємо основний час

(9.3.1)

де : – частота обертів верстата за паспортом,

– подача,

– кількість попередніх обробок,

(9.3.2)

де:– довжина перебігу,

– довжина оброблювальної поверхні,

– довжина врізання інструмента,

Так як в нас три поверхні то:

Розраховуємо додатковий час

(9.3.3)

де: – час встановлення деталь та зняття,

– час включання чи виключання верстата,

– час підведення чи відведення різця,

– час перевірки деталі,

Визначаємо затрату часу на операції

(9.3.4)

Визначаємо час на відпочинок

(9.3.5)

Так як в нас токарний верстат то береться 6% від часу операції, тоді

Визначаємо штучно – калькуляційний час

(9.3.6)

Визначаємо штучний час

(9.3.7)

Визначаємо підготовче заключний час

(9.3.8)

де : – час затрачений на наладку верстата, за довідником приймається

– час затрачений на додаткові прийоми, за довідником приймається

Визначаємо нормативно штучний час на партію деталей

(9.3.9)

де: – кількість деталей в одній партії,

– кількість робочих днів на рік,

Тоді штучно калькуляційний час буде визначатись