164,1 М/ч,

где γ = 7,85 г/см³ – удельный вес металла.

Скорость подачи электродной проволоки окончательно принимают с учетом технической характеристики автомата, на котором будет производиться сварка. Принимаем м/ч.

13. Определяем площадь наплавленного металла

0,112 См2

14. Определяем высоту валика

0,14 См

15. Определяем общую высоту шва

С = H + g = 0,56 см

16. Определяем коэффициент формы усиления

7,8

Для сварки кольцевых стыков конической обечайки и фланца используем нестандартную разделку кромок (аналогичную типу У6 по ГОСТ 11534-75) (рисунок 29).

Рисунок 36 – Конструктивные элементы и форма сварного шва

Таблица 19 – Размеры конструктивных элементов, мм

Способ сварки	S=S1	b		β = 136 -165º		g=g1			α1		α2
АФ		Номин.	Пред. откл.	е	е1	Номин.	Пред. откл.	50+ (180º-β)=73ᵒ		50- (180º-β)=27ᵒ
	14 - 30	2	±1	0,6s +5=23	1,2s +8=44	0,5	+2,0 -0,5

Режимы сварки те же что при сварке кольцевых стыков цилиндрической и конической обечаек.

4.8 Приварка штуцеров к корпусу аппарата

Сварку штуцеров выполнить РДС. Режимы сварки для РДС указаны на упаковке электродов. Перед сваркой подготовить кромки по схеме Т1 по ОСТ 26.260.480-2003 (рисунок 30).

Рисунок 30 – Конструктивные элементы подготовленных кромок и шва сварного соединения типа Т1

Сварка выполняется в следующей последовательности:

- предварительная подварка корня шва основного слоя РДС с наружной стороны (шов А). Электроды типа Э50А марки УОНИ – 13/55 диаметром 3 мм по ГОСТ 9466-75;

- РДС основного слоя с наружной стороны (шов Б). Электроды типа Э50А марки УОНИ – 13/55 диаметром 3 мм по ГОСТ 9466-75;

- удаление механическим способом подварочного шва А, зачистка шлифмашинкой и РДС основного слоя (шов В). Электроды типа Э50А марки УОНИ – 13/55 диаметром 3 мм по ГОСТ 9466-75;

- РДС разделительного слоя в четыре прохода (шов Г). Электроды типа Э-10Х25Н13Г2 марки ОЗЛ-6 диаметром 3 мм по ГОСТ 10052-75;

- РДС плакирующего слоя в четыре прохода (шов Д). Электроды типа Э-10Х25Н13Г2 марки ОЗЛ-6 диаметром 3 мм по ГОСТ 10052-75.

Используется источник питания Kemppi Pro Evolution 4200. Его техническая характеристика приведена в таблице 18.

Таблица 20 – Технические характеристики источника питания Kemppi Pro Evolution 4200

Напряжение сети	~, 50/60 Гц	400 В (-15...+20%)
Номинальная мощность при макс. токе		19,7 кВА
Сетевой кабель, м		5,0
Предохранитель		35A
Нагрузка при 40% С, А / В	ПВ 70 %	420 / 36,8
	ПВ 100%	400 / 36,0
Диапозон сварочных токов и напряжений,    А / В		10 / 20...420  / 37
Напряжение холостого хода, B		65
Коэффициент мощности при маск.токе		0,93
КПД при макс.токе		0,85

4.9 Термическая обработка сварных соединений

Термообработка сварных конструкций производится после окончательной сварки и устранения всех дефектов. Для стали ВСт3сп+12Х18Н10Т основным требованием, которое предъявляется к сварным соединениям, является стойкость к различным видам коррозии, а так же необходимо добиться стойкости против образования горячих трещин. Поэтому необходимо применять термическую обработку по стойкости к коррозии и предотвращению образования горячих трещин.

Термическая обработка заключается в аустенизации до температур 1050-1100 °С, для снятия остаточных напряжений (вызывающие образование горячих трещин) и придания сварному соединению более однородных свойств с последующим охлаждением в воде. Нагрев до этих температур вызывает растворение карбидов хрома, а последующее быстрое охлаждение фиксирует состояние пересыщенного твердого раствора (аустенит). Медленное охлаждение недопустимо, так как при этом, как и при отпуске, возможно выделение карбидов, приводящее к ухудшению пластичности и коррозионной стойкости. Кроме того, при аустенизации происходят рекристаллизационные процессы, устраняющие последствия предшествующего пластического деформирования. Перешедшие при нагреве в раствор карбиды могут выделиться при последующем замедленном охлаждения или при отпуске 500-700 °С, если сталь была закалена. Это приводит к появлению очень опасного особого вида коррозионного разрушения по границам зерен, названного межкристаллитной (интеркристаллитной) коррозией. Выделение карбидов хрома в пограничных зонах приводит к обеднению этих зон аустенита хромом ниже того предела (т.е. 13 %), который обеспечивает коррозионную стойкость.В структуре стали 12Х18Н10Т после закалки будет аустенит, что обеспечивает наиболее высокие механические и коррозионностойкие свойства. В некоторых случаях аустенизация сопровождается последующим стабилизирующим отжигом при температуре 850 – 920 ^оС, время выдержки 2ч, с последующим охлаждением на воздухе или водяным спреем, для получения относительно стабильных структур в результате выпадения карбидной и интерметалидной фаз.

Стабилизирующий отжиг при этих температурах восстанавливает стойкость разных участков ЗТВ сварных соединений аустенитных сталей против межкристаллитной коррозии (в том числе ножевой) и коррозионного растрескивания. Это связано с тем, что при нагреве до 900° С титан наиболее активно связывается с углеродом. Поэтому после такой обработки в аустенитной матрице должны быть только карбиды титана, вследствие чего сталь не будет склонна к межкристаллитной коррозии после нагрева в опасном интервале температур. Остаточные напряжения, являющиеся основной причиной возникновения коррозионного растрескивания и горячих трещин, при нагреве до этих температур также практически полностью снимаются.

При невозможности термической обработки иногда производят с предварительным или сопутствующим подогревом до 350 – 450 ^оС.

Термообработка сварных конструкций производится после окончательной сварки и устранения всех дефектов. Ввиду больших габаритных размеров аппарата используется местная термическая обработка сварных швов.

Качество термообработки определяется возможностью точного регулирования скорости нагрева, выдержки и скорости охлаждения. При применении оператору приходится постоянно следить за показаниями регистратора температуры, корректируя процесс балластными реостатами. При выполнении термообработки на нескольких сварных швах одновременно и становится сложно контролировать все изменения температуры.

Для решения этих проблем используется установка РТ 75-6, предназначенная для полной автоматизации процесса термообработки. Установка производится ООО «ГК Ремонтные технологии».

Таблица 22 – Технические характеристики установки РТ 75-6

Модель	РТ75-6
Корпус	- Жёсткий рамный корпус с порошковой покраской и дополнительным лаковым покрытием - Съёмные панели по всем сторонам корпуса обеспечивают удобный доступ - Силовые гнёзда на задней панели - Для передвижения вручную специальные колёса - Усиленное основание для транспортировки погрузчиком - На верхней панели 4 рым болта для передвижения краном
Трансформатор	- Естественное воздушное охлаждение - Класс изоляции – H - Напряжение на первичной обмотке – 50 Гц, 3 отвода 360, 380, 400В
Мощность при 100% нагрузке, кВт	75
Рабочее напряжение (вторичная обмотка)	0 - 30 - 60 В
Номинальная мощность на канале	10,8 кВт 4 нагревателя
Количество каналов	6
Потребляемый первичный ток при 100% нагрузке, А	110
Безопасность	- Контроль рабочей температуры трансформатора с принудительным отключением при перегрузке или коротком замыкании - Аварийный выключатель грибкового типа - Контактное напряжение относительно земли 30В - Индивидуальная защита каждого канала через предохранитель - Устройство защитного отключения 300мА (по заказу) - Блок стабилизации управляющего напряжения (по заказу)
Контактное напряжение относительно земли	Максимум 30В с быстродействующим размыканием через встроенное устройство защитного отключения 300 мА
Регистратор температуры	12-ти канальный, электронный. Запись на диаграммную бумагу 180 мм (по заказу - безбумажный регистратор) (по заказу в установки 100 и 150 кВА ставятся 2 регистратора)
Термопарные входы	12 термопарных панельных разъёмов тип К (ХА)
Тип используемого программатора	TC-60 с специальным программным обеспечением в случае раздельного управления по каждому каналу
Визуальный контроль работы каналов	- Неоновый индикатор - Амперметр 200А
Ручное управление	Регуляторы мощности на каждом канале
Размеры ДхШхВ, мм	1250 x 660 x 1450
Вес, кг	580

97