14. Виды и периодичность испытаний станков.

Испытание станков производится:

1) на холостом ходу

2) под нагрузкой

3) на чистоту обработки

4) на производительность

5) на геометрическую точность

6) на точность обработки детали

7) на жёсткость

Испытание на холостом ходу производится последовательным включением всех скоростей. Температура подшипника шпинделя не должна превышать 70С при максимальных числах оборотов, а для подшипников скольжения - 85С. При испытаниях проверяют включение и выключение органов управления на правильность их действия. Гидропривод должен работать плавно, без шума и гидравлических ударов в трубах.

Испытание под нагрузкой производится при условиях, близких к эксплуатационным. Проверяется качество работы, правильность и согласованность действий всех элементов станка. Испытания производятся на заготовке с небольшими S и t, n_ср = (75-80%)n_max, причём все механизмы должны работать нормально.

Испытание на производительность производится только в тех случаях, когда в технологическом задании указана штучная производительность, например для агрегатных станков, автоматов, полуавтоматов и других, поставляемых с наладкой.

15. Организация ремонта станков.

Постепенное изнашивание металлорежущих станков в процессе эксплуатации проявляется в снижении точности обработки, появлении повышенного шума, возникновении неполадок и отказов. Поддержать станки в рабочем состоянии и восстановить утраченные технические показатели можно только при своевременных осмотрах и ремонте.

Существует три разновидности планово-предупредительного ремонта:

1) Метод послеосмотровых ремонтов – планируют не ремонты, а лишь периодические осмотры. Если при очередном осмотре выясняется, что станок не проработает нормально до следующего осмотра, то назначают ремонт к определённому сроку.

2) Метод периодических ремонтов – для каждого станка составляют план с указанием сроков и объёма ремонтных работ. Допускается корректировка плана с учётом фактических результатов осмотров.

3) Метод принудительных ремонтов – обязательный ремонт оборудования в установленные сроки. Ремонт производят по заранее разработанной технологии с заменой или восстановлением всех намеченных деталей и узлов.

Периодический ремонт может быть текущим, средним и капитальным.

Текущий – это минимальный по объёму вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением небольшого числа изношенных деталей обеспечивается нормальная эксплуатация станка до очередного планового ремонта.

Средний – включает в себя операции текущего ремонта и дополнительные мероприятия по восстановлению точности, мощности и производительности оборудования до очередного среднего или капитального ремонта.

Капитальный – наибольший по объёму вид планового ремонта, при котором производят полную разборку станка, ремонт базовых деталей, замену и восстановление всех изношенных деталей и узлов в целях возвращения агрегату первоначальной точности, мощности и производительности.

16. Правила эксплуатации станков.

Эксплуатация станков представляет собой систему мероприятий, включающую транспортирование и монтаж станков, настройку и наладку оборудования, контроль геометрической и технологической точности, уход и обслуживание.

Транспортирование станков необходимо осуществлять строго по инструкции, указанной в руководстве по эксплуатации. Перемещать станки по цеху можно лишь волоком на листе или на специальной тележке.

Станки нормальной точности, лёгкие и средние, устанавливают на общее бетонное полотно цеха с тщательной выверкой положения. Крепление осуществляется за счёт фундаментных болтов и заливки основания станка бетоном. Точные станки устанавливаются на индивидуальные фундаменты.

Наладка – это совокупность операций по подготовке и регулированию станка, включающих настройку кинематических цепей, установку и регулирование приспособлений, инструментов, а так же другие работы, необходимые для обработки деталей.

Настройка – это регулирование параметров машины в связи с изменением режима работы в период эксплуатации.

Суть проверки геометрической точности заключается в контроле точности и взаимного расположения базовых поверхностей, формы траектории движения исполнительных органов, в проверке соответствия фактических перемещений исполнительного органа номиналу.

Для проверки технологической точности на станке обрабатываю партию деталей, измеряют их и с использованием методов математической статистики оценивают рассеяние размеров, вероятность выпадения размеров за пределы заданного допуска.

Уход и обслуживание включает чистку и смазывание, осмотр и контроль состояния механизмов и деталей, уход за гидросистемой, системами смазывания и подачи СОЖ, регулировку и устранение мелких неисправностей.