29 Метод определения содержания продуктов износа узлов станка в масле.

 Область применения

1.1 Данный метод испытаний используется для определения содержания продуктов износа металла и загрязняющих веществ в отработанных смазочных маслах и отработанных рабочих жидкостях при помощи атомно-эмиссионной спектрометрии с вращающимся дисковым электродом (RDE-AES).

1.2 Данный метод испытаний позволяет быстро выявлять аномальный износ и наличие загрязнений как в новых, так и в отработанных смазочных маслах и рабочих жидкостях.

Способ основан на взятии пробы отработавшего масла, где накопились продукты изнашивания, представляющие собой металлические частицы, окислы металлов и продукты химического взаимодействия металлов с активными компонентами смазочных материалов. Этот способ позволяет избежать необходимости разборки машин и их узлов. Он применяется в лабораторных и эксплуатационных условиях для измерения интегрального износа узлов различных машин, например технологического оборудования, транспортных  машин, двигателей   внутреннего сгорания, зубчатых передач и т. п. Точность метода определяется чувствительностью приборов к содержанию в масле металлических примесей (10^-6...10^-8 г в 1 см³ масла). Необходимо, чтобы проба характеризовала среднее содержание продуктов изнашивания в масле. Для этого, например, при взятии пробы из картера двигателя масло сливают и тщательно перемешивают.

          Анализ проб масла на содержание железа и других составляющих производится различными методами.

          Химический метод основан на определении содержания железа и других продуктов изнашивания в золе сожженной масляной пробы.

          Спектральным методом определяют содержание металлических примесей в масле посредством спектрального анализа состава пламени при сжигании его пробы.

          Радиометрический метод связан с измерением радиоактивности продуктов изнашивания, содержащихся в смазочном масле, накапливающихся в масляном фильтре. Радиоактивность материала деталей создается введением радиоактивных изотопов в металл при плавке или с помощью покрытия деталей слоем из радиоактивных веществ.

          Активационный анализ имеет общие черты со спектральным и радиометрическим методами. Содержание продуктов изнашивания в масле определяется по их радиоактивности посредством анализа спектров гамма-излучения пробы после облучения ее нейтронами.

30 Обоснование выбора причин проведения виброакустической диагностики

Диагностика технологических процессов, а в частности вибро-акустическая диагностика является одним из основных методов повышения производительности, а главное качества и точности изделия, выпускаемых с применением данных процессов. Виброакустическая диагностика является универсальным методом, позволяющим на основании анализа виброакустического фона, создаваемого ТС при обработки, говорить о качестве обработки, а так же о техническом состоянии оборудования, например, состояние подшипниковых опор, шпиндельного узла станка. Универсальность метода заключается в том, что он пригоден для диагностики практически любого механообрабатывающего оборудования, такого как токарные, фрезерные, шлифовальные, зуборезные станки и обрабатывающие центры.  Кроме анализа технического состояния оборудования и выявления дефектов, такого рода как, дисбаланс несносность, различные дефекты рабочих дорожек подшипников, дефектов зубчатых передач, виброакустическая диагностика позволяет контролировать, посредством управления станком с ЧПУ в реальном времени, режимами обработки изделия. Совокупность таких параметров как подачи, частота вращения инструмента или детали, непосредственно влияет на качество и точность, получаемого в процессе обработки, изделия. Своевременное выявление таких распространенных недостатков как неправильное назначение режимов резания, основанное на эмпирических очень усредненных параметрах, износ инструмента, объем подаваемой СОЖ позволяет избежать брака при обработки и назначать более точную обработку, а в некоторых случаях при получении более качественной поверхности после обработки избежать последующей обработки. Назначение режимов резания в конечном итоге после предварительной обработки на данном станке для данного материала и технических условий требует коррекции оператором станка. Виброакустическая диагностика позволяет избежать лишних расходов на отработку технологии на опытной партии, что является очень важным фактором для единичного производства такого как производство пресс- форм, штампов, высокоточного инструмента, где отработка технологии бывает просто невозможной в силу ряда причин таких как себестоимость и время изготовления. Целью моего исследования будет создание технологического процессора оптимизации условий обработки на станках с ЧПУ на основе диагностики виброакустических колебаний технологической системы.

Выбор виброакустической диагностики применяется при следующих дефектах оборудования

На подшипниках качения: 1)обкатывание наружного кольца 2)износ, трещины и раковины наружного и внутреннего колец 3)износ, раковины, сколы тел качения и сепаратора 4) дефекты смазки

На подшипниках скольжения: 1) обкатывание (бой вала) 2)колебания вала 3)удары в подшипнике

В зубчатых передачах и редукторах: 1) бой (перекос) шестерн 2)износ (трещины, сколы) зубьев 3) дефекты зацепления

В электродвигателях постоянного и переменного тока:

1) дефекты обмотки 2) дефекты системы возбуждения 3)пульсация питающего напряжения 4) дефекты источников питания