6 Определение промежуточных размеров поверхностей заготовки для каждого перехода
При определении вида заготовки и ее размеров принимают нормативные (табличные) значения припусков на механическую обработку ее поверхностей вне зависимости от последовательности обработки той или иной поверхности. Когда последовательность и способ обработки каждой поверхности установлены, необходимо определить величины промежуточных припусков и промежуточные размеры заготовки по мере ее обработки от перехода к переходу. В итоге определяются размеры заготовки более обоснованно, то есть с учетом обработки, которой она будет подвергаться.
Для решения этой задачи целесообразно изобразить схему расположения промежуточных припусков и допусков на обработку поверхностей. Для обработки наружной поверхности схема представлена на рисунке 6.1, а для внутренней – на рисунке 6.2.
Допуски на размеры окончательно обработанной детали берут с чертежа детали. Допуски на размеры заготовки определяют при выборе заготовки. Допуски на промежуточные размеры могут быть найдены из таблиц точности обработки в справочной литературе [5, см. таблица 4 и 5].
Для единичного и серийного производства величина припусков соответствует табличным значениям припусков для различных способов обработки (приложение Е).
При определении предельных размеров заготовки расчетным путем может оказаться, что они не соответствуют размерам выбранной заготовки. Право проектировщика принять для дальнейших расчетов размеры заготовки по первому или второму варианту, но дать обоснование выбора.
Т1 – допуск, заданный чертежом;
z1 – припуск на чистовое шлифование;
Т2 – допуск после предварительного шлифования;
z2 – припуск на предварительное шлифование;
Т3 – допуск после чистового точения;
z3 – припуск на чистовое точение;
T4 – допуск после чернового точения;
z4 - припуск на черновое точение;
T5 – допуск заготовки.
Рисунок 6.1 – Схема расположения промежуточных размеров при обработке наружных поверхностей
Т1 – допуск размера, заданный чертежом;
z1 – припуск на чистовое шлифование;
Т2 – допуск после предварительного шлифования;
z2 – припуск на предварительное шлифование;
Т3 – допуск после протягивания;
z3 – припуск на протягивание;
T4 – допуск после растачивания;
z4 - припуск на растачивание;
T5 – допуск заготовки.
Рисунок 6.2 – Схема расположения промежуточных размеров при обработке внутренних поверхностей
7 Выбор рабочего и вспомогательного инструмента
7.1 Выбор рабочего инструмента
Указание к выбору, проектированию и вычерчиванию рабочего чертежа рабочего инструмента представлены в учебном пособии по проектированию технологической оснастки [9].
В пояснительной записке необходимо указывать весь рабочий инструмент, который необходим в соответствии с маршрутом обработки детали (резцы, фрезы, сверла, круги шлифовальные, притиры и т.п.). При этом необходимо дать полное название инструмента, основные размеры, марку режущего материала, обозначение по стандарту и номер стандарта.
Например: резец токарный проходной отогнутый с сечением державки 25×16 мм, правый, с углом врезки пластины – 00, главный угол в плане = 450, пластина из твердого сплава Т15К6.
ГОСТ 188777-73 2102-0055 Т15К16 резец.
7.2 Выбор вспомогательного инструмента
Вспомогательный инструмент – это устройства, при помощи которых устанавливается и закрепляется на станке рабочий инструмент. Вспомогательный инструмент выбрать по справочной литературе [10] или по ГОСТам, дать полное его название, основные размеры, обозначение по стандарту и номер стандарта.
Например: оправка для установки червячных фрез с посадочным диаметром d = 32 мм и длиной L1 = 140 мм.
МН 3501-62 6224-0107 оправка.
8 Определение режимов резания
При назначении элементов режима резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
Определить режимы резания – это значит найти оптимальные значения глубины резания t, подачи S и скорости резания V.
При всех процессах обработки резанием глубина резания чаще всего назначается равной величине припуска на сторону на рассматриваемый переход. Только при увеличенных значениях припусков у заготовок припуск приходится удалять в два, три, а иногда и более проходов, сообразуясь с прочностью инструмента и мощностью оборудования.
Подача выбирается в зависимости от принятой глубины резания и в соответствии с технологическими требованиями к качеству обработанной поверхности, так как величина подачи существенно влияет на величину шероховатости поверхности. Величину подачи следует принимать максимально возможной для повышения производительности труда, но не в ущерб качеству поверхности. Подачу следует уточнить по данным паспорта станка.
Скорость резания определяется в зависимости от принятой глубины резания и подачи, вида обработки, обрабатываемого материала, геометрии и материала режущего инструмента, принимаемого периода его стойкости. Значения подач и скорости резания находятся как табличные величины, в которые приходится вносить некоторые поправки с помощью коэффициентов, учитывающие конкретные условия обработки [11,12].
По найденной скорости резания следует определить чистоту вращения шпинделя или число двойных ходов ползуна или стола станка; частоту вращения шпинделя уточнить по паспортным данным станка.
При определении режима черновой обработки необходимо произвести проверку по мощности электропривода станка, прочности инструмента и наиболее слабого звена станка (обычно – механизм подач).
Выбрать режимы резания необходимо на все переходы разработанного технологического процесса.