Операційна діяльність 2015

Рис. 14.5. Основні принципи TQM

Досягнення вищого рівня якості продукції та послуг характеризується японською концепцією (рис. 14.6), яка передбачає чотири рівня якості.

Рис. 14.6. Зміни рівнів якості

На рис. 14.7 наведено взаємозв’язок складових ТQM, які дають широке уявлення про якість.

Рис. 14.7. Система усезагального управління якістю

Поведінка персоналу має підпорядковуватися жорсткому виконанню основних правил: ставитися до споживача як до найважливішого учасника виробничого процесу; у межах системи управління підприємством розробляти і виконувати довгострокові програми з поліпшення всієї роботи над якістю; на кожному робочому місці працювати за девізом: «немає межі досконалості»; своєчасне запобігання виникненню проблем, що економічно доцільніше, ніж реагування на них, коли вони виникають, та ліквідація їхніх наслідків; зацікавленість і особиста участь керівництва в роботі над якістю; неухильне виконання стандарта роботи «нуль помилок»; залучення до процесу поліпшення якості всіх робітників як у колективній, так і в індивідуальній формах; основну увагу приділяти вдосконалюванню процесів, а не людей; визнавати заслуги співробітників, які досягають високої якості роботи.

Концепція ТQM і стандарти ІSO є взаємодоповняльними. При цьому стандарти ІSO встановлюють певний мінімум вимог, стосовно відносин між виробником і споживачем продукції.

14.3. ОРГАНІЗАЦІЯ ТЕХНІЧНОГО КОНТРОЛЮ ЯКОСТІ ТА ВИПРОБУВАННЯ ПРОДУКЦІЇ

У системі управління якістю важливе місце належить підсистемі технічного контролю як сукупності засобів контролю, методів проведення контрольних операцій і виконавців, які

взаємодіють зоб’єктами контролюза правилами, що встановленідокументацією. Вимоги до організації технічного контролю і якості: профілактичність — запобігання браку; точність і об’єктивність; економічність; участь всіх зайнятих у

контрольних функціях.

Технічний контроль є складовою виробничого процесу і водночас взаємопов’язаних контрольних операцій, що передбачені технологічним процесом.

Контрольні операції проектуються та нормуються в процесі розроблення технологічного процесу, а потім заносять до технологічної карти. Для складних контрольних операцій створюють карти контролю.

Мета технічного контролю якості на підприємстві полягає в забезпеченні випуску високоякісної і комплектної продукції відповідно до чинних стандартів і технічних умов.

Об’єктами технічного контролю є всі складові процесу виробництва: предмети праці, засоби праці, технологічні процеси, праця виконавців, умови праці.

Види контролюкласифікують за певними ознаками (табл. 14.1).

Таблиця 14.1

КЛАСИФІКАЦІЯ ВИДІВ КОНТРОЛЮ ЯКОСТІ

Середня лінія на контрольної карті відповідає номінальному значенню параметра якості продукції або технологічного процесу, що контролюється, та межі регулювання. Дві крайні лінії показують верхню та нижню межі технічного допуску, які дорівнюють 3σ, де σ — середнє квадратичне відхилення вимірюваного параметру:

реднє арифметичне значення параметра, який вимірюють; n — кількість дета-

лей у партії.

Лінії, що відповідають +2σ, показують допустиме випадкове розсіювання розмірів контрольованих параметрів, і характеризують задовільний якісний стан технологічного процесу.

Автоматизація виробництва і сучасні технічні засоби вможливлюють безперервний контроль і управління технологічним процесом.

У системі управління якістю відповідальна роль належить відділу (бюро) технічного контролю якості (ВТК), який створюють на підприємстві залежно від масштабу і типу виробництва та конструктивно-технологічних особливостей продукції, що випускається. Структура ВТК може складатися з бюро, груп або виконавців (залежно від розмірів підприємства), які виконують відповідні функції.

ВТК підпорядковані також центральна вимірювальна лабораторія (ЦВЛ) з контрольно-повірними пунктами (КПП) в цехах, механічна, металографічна та хімічна лабораторії.

Якість продукції також залежить від своєчасного здійснення в повному обсязі заходів щодо досягнення єдності і необхідної точності вимірювань параметрів виробів, матеріалів і сировини, режимів технологічних процесів, ха-

рактеристик устаткування та інструменту.

Метрологічне забезпечення здійснюється відповідно до вимог нормативних документів, Державних стандартів (Державна система забезпечення єдності вимірів — ДСВ) і стандартів підприємства під методичним керівництвом і за участі в роботах метрологічної служби підприємства — відділу головного метролога.

Метрологічне забезпечення здійснює метрологічна служба підприємства. Основними функціями служби з метрологічного забезпечення є: аналіз стану вимірювань на підприємстві, розроблення на його основі заходів з удосконалення метрологічного забезпечення; встановлення раціональної номенклатури вимірюваних параметрів і оптимальних норм точності вимірювань на підприємстві; створення і впровадження сучасних методик виконання вимірювань і засобів вимірів, установлення раціональної номенклатури застосовуваних засобів вимірювань і перевірочної апаратури; впровадження державних стандартів, розроблення і впровадження стандартів підприємства, що регламентують норми точності вимірювань, методики виконання вимірювань та інші положення мет-

рологічного забезпечення проектування, виготовлення, випробування та споживання (експлуатації) продукції на підприємстві; метрологічна експертиза проектів і чинної конструкторської, технологічної та іншої нормативно-технічної документації; перевірка і метрологічна атестація засобів вимірювань, застосовуваних на підприємстві; атестація методик виконання вимірювань; контроль за виготовленням, станом, застосуванням і ремонтом засобів вимірювань і за дотриманням метрологічних правил, вимог і норм.

Державний комітет України з питань технічного регулювання та споживчої політики (Держспоживстандарт України) здійснює державний нагляд за станом і застосуванням засобів вимірювань, дотриманням метрологічних правил і за роботою метрологічних служб. На нього покладено забезпечення єдності й достовірності вимірювань у країні, зміцнення і розвиток державної метрології та еталонної бази, створення нових і вдосконалення наявних методів і засобів вимірювань високої точності.

До структури Держспоживстандарту України входять республіканський центр метрологічної служби, що розробляє науково-методичні, техніко-економічні, організаційні і правові засади метрологічного забезпечення народного господарства країни; обласні (міжобласні) лабораторії державного нагляду за стандартами і вимірювальною технікою.

14.4. СЕРТИФІКАЦІЯ ПРОДУКЦІЇ СИСТЕМ УПРАВЛІННЯ ЯКІСТЮ ТА АТЕСТАЦІЇ ПРОЦЕСІВ ВИРОБНИЦТВА

Відомо, що для продажу товару на внутрішньому і особливо на зарубіжному ринках потрібен дозвіл, який підтверджує його відповідність вимогам норм, правил і законів, чинних у даній країні. Отримання дозволу на продаж регулюється законодавчо шляхом проведення процедури серти-

фікації відповідності (спеціальних випробувань і контролю якості) і надання виробникові відповідного документа.

Порядок проведення сертифікації продукції такий: подання підприємством (заявником) заявки; відбір і направлення у випробувальну лабораторію зразків продукції; аналіз заявки і результатів випробувань і прийняття рішення про можливість сертифікації продукції з визначенням схеми (моделі) сертифікації; отримання сертифіката на одиничний виріб, партію (або дозволу на маркування продукції знаком відповідності), свідоцтва про визнання іноземної сертифікації; реєстрація продукції, яка сертифікувалася в Реєстрі УкрСЕПРО, та інформації про неї в документах Держспоживстандарту; укладання ліцензійної угоди на термін чинності сертифікації серійної та масової продукції, технічний нагляд.

Упродовж терміну чинності сертифіката орган сертифікації здійснює технічний нагляд за відповідністю продукції (процесів, послуг), що сертифікувалася, виробництва та системи якості вимогам, які встановлені відповідними стандартами. За результатами нагляду чинність сертифіката може бути скасована або

припинена достроково в разі: виявлення невідповідності продукції вимогам нормативних документів; наявності обґрунтованих претензій споживачів до якості продукції; неправильного використання сертифіката.

Як проста, так і складна продукція, призначена длянекомпетентного споживача (наприклад, побутова радіоелектронна техніка), маркується національним знаком відповідності.

Знак відповідності в круглій рамці означає, що сертифікація проведена на продукцію, без рамки — за деякими вимогами нормативних документів, у квадратній рамці — крім того, за іншими вимогами. Поруч зі знаком указують код та інформаціюпропоказники, відповідність яких установленим вимогам гарантується.

З метою оцінювання технічних можливостей підприємст- ва-виробника забезпечити стабільний випуск сертифікованої продукції, за ініціативою підприємства проводиться

атестація виробництва — офіційне підтвердження органом із сертифікації наявності необхідних умов виробництва продукції або надання послуг, що сертифікувалися.

Основні етапи атестації виробництва: подання заявки; попереднє оцінювання;

затвердження програми та методики атестації; перевірка виробництва та атестація його технічних можливостей; технічнийнагляд за виробництвом, що атестувалося.

До заявки додається комплект документів, а також Інструкція з атестації технічних можливостей (ІАТМ), яка містить: відомості про процеси, устатку-

вання та обладнання, що використовуються при виготовленні продукції; блоксхему процесу виробництва з переліком і стислим описом усіх операцій виготовлення продукції від надходження матеріалів, комплектувальних виробів на підприємство до відвантаження готової продукції; програму та методику випробувань для атестації технічних можливостей виробництва та їх межі: межі зміни показника (номінальні та граничні значення); характеристику процесу виготовлення (умови, за дотримання яких забезпечується бездефектний випуск або випуск з установленим граничним рівнем дефектності продукції за даним показником); характеристику контролю (суцільний, вибірковий), застосування якого забезпечить допустиме відхилення показника; позначку про атестацію технічних можливостей виробництва.

Атестацію технічних можливостей виробництва здійснюють за головними етапами технологічногопроцесу згідно із затвердженоюпрограмоюта методикою.

За результатами перевірки складається звіт, що містить відомості про відповідність або невідповідність виробництва, які заявлені раніше, його технічним можливостям. У разі позитивного результату перевірки підприємству видають атестат виробництва та укладають ліцензійну угоду.

За ініціативою виробника продукції акредитовані органи сертифікації здійснюють сертифікацію систем якості.

Метою сертифікації є засвідчення відповідності систем якості вимогам стандартів ДСТУ ISО-9000 і забезпечення впевненості в тому, що виробник може постійно випускати сертифіковану про-

дукцію конкретного виду. Продукція незадовільної якості вчасно виявляється, а виробник уживає заходів, щоб запобігти виготовленню такої продукції.

Об’єктами оцінювання за сертифікацією системи якості та технічного нагляду є: діяльність з управління і забезпечення якості відповідно до вимог стандартів ДСТУ ІSО-9000 та іншої документації оцінювання систем якості; стан виробництва, його здатність забезпечити стабільну якість продукції, що підлягає сертифікації; якість продукції(на підставіаналізу інформації з різноманітних джерел).

Підприємство-виробник після подання заявки на сертифікацію заповнює ан- кету-запит, яка містить відомості про продукцію, про стан системи якості на підприємстві.

Для перевірки підприємства органом сертифікації створюється комісія, яка аналізує подані матеріали, здійснює попереднє (заочне) оцінювання.

У разі негативного рішення призначається повторна попередня перевірка. При позитивному рішенні комісія переходить до остаточної перевірки на підставі розробленої програми (плану) та методики з урахуванням специфіки підприємства, що виготовляє продукцію, вимог споживачів, тощо.

Під час обстеження комісія ознайомлюється з необхідними даними про систему якості шляхом опитувань, вивчає документи та результати спостережень на дільницях, що перевіряються. Результати обстеження реєструють у протоколах. На підставі звіту з висновками комісії орган сертифікації видає підприємс-

тву сертифікат та укладає ліцензійну угоду.

Складовою системи управління якістю продукції на промисловому підприємства є організація обліку й аналізу браку. Браком вважається продукція, що виготовлена з

відхиленнями (дефектами) від стандартів і технічних умов.

Брак буває виправний, якщо можливе й економічно доцільне виправлення дефекту. В іншому випадку брак вважається остаточним і підлягає утилізації як відходи виробництва.

За місцем виявлення брак підрозділяється на внутрішній, що виявлений на підприємстві на різних стадіях виробничого процесу, і зовнішній, який виявлений у споживача продукції, у наслідок чого він (споживач) надсилає постачальникові рекламацію.

Брак класифікують за видами (ознаками), причинами і винуватцями. Під видом (ознакою) браку розуміється зміст дефекту (наприклад, відхилення від розмірів і допусків, хвилястість поверхонь, неправильний крок різьби тощо), при виявленні якого продукція вважається бракованою.

Причинами браку є недоліки або помилки, що виникли в перебігу виробничого процесу (наприклад, неправильне налагодження устаткування, порушення технологічного процесу, поганий контроль отриманих зі сторони напівфабрикатів тощо)

Винуватець браку — підрозділ підприємства, окремі особи, що працюють на підприємстві, або зовнішня організація, з вини яких стався брак.

Усі різновиди браку зводять у спеціальну таблицю, яка називається класифікатором браку; у ній дається умовна позначка (шифр) браку, що складається з трьох чисел: перше позначає вид (ознаку), друге — причину, третє — винуватця браку. Застосування шифру є обов’язковою умовою використання в обліку й аналізі браку.

Облік браку на підприємстві ведуть на підставі актів про браковану продукцію. При виявленні браку контролер ВТК і (або майстер) виписує «Акт про брак», в якому вка-

зуються вид, причина, винуватець браку і його шифр. Цей документ підписується контролером і майстром дільниці, а в тих випадках, коли винуватцем є одна з керівних осіб цеху, то й начальником цеху.

Якщо брак відбувається з вини постачальників, то на підставі «Акта про брак» складається акт для висунення рекламації і претензій про збитки відповідно до договору на постачання. Акт підписується цеховим контролером і представниками ВТК і ВМТЗ підприємства і постачальника або представником незацікавленої організації. Забраковані матеріали, напівфабрикати і комплектувальні вироби здаються за накладною на склад (в ізолятор браку) для зберігання до відправки постачальникам.

Для запобігання змішуванню придатної і бракованої продукції та потраплянню бракованих предметів праці в подальшу обробку або складання роблять таврування продукції — нанесення на продукцію знака про її придатність чи непридатність. Для позначення різних даних про продукцію здійснюють її маркування — нанесення знаків, що позначають розмір, марку, сорт, технічні дані тощо. Таврування і маркування виконується різними способами: гравіюванням, фарбуванням та ін. При неможливості нанесення клейма на продукцію його ставлять на прикріплений до кожного виробу ярлик з паперу, картону, полімерних матеріалів тощо.

Уся виявлена бракована продукція має бути негайно вилучена з робочих місць і передана в ІЗОЛЯТОР БРАКУ. На невеликих підприємствах створюється один загальнозаводський ізолятор, на середніх і великих підприємствах, крім загальнозаводського, створюються цехові ізолятори. Для ізолятора має відводиться окреме приміщення або спеціальне відділення в коморах (складах). Для великогабаритних предметів необхідно відводити окремі майданчики в цехах, зробивши на видному місці напис «Брак».

Брак, який можна виправити, має зберігатися окремо від непоправного (остаточного) браку, який здається в утиль за накладною.

ВТК підприємства веде оперативний облік обсягів браку за причинами і винуватцями у натуральних і трудових одиницях вимірювання, Для обліку зовнішнього браку використовують такі документи:

зведення рекламацій, що надійшли, в якому вказують дату, пред’явника, короткий зміст рекламації і вжиті на підприємстві заходи;

карта обліку рекламацій, у якій фіксуються всі дефекти, зазначені в рекла-

маціях по даному виробу, винуватці дефектів і вжиті заходи щодо задоволення претензій і поліпшення якості продукції.

Для виявлення найістотніших причин браку рекомендується використовувати один із сучасних методів — аналіз Парето, алгоритм аналізу якого включає такі етапи

(рис. 14.9).

Зміст даних залежить від мети аналізу виявлення: основних видів (ознак)

браку; основних причин браку; головних винуватців браку.