Операційна діяльність 2015

ребійного і продуктивного функціонування виробництва з мінімальними витратамина ремонт і обслуговування устаткування збільшення термінів його експлуатації без ремонту; удосконалення організації і підвищення якості профілактичних і ремонтних робіт.

Для проведення робіт з організації раціонального обслуговування і ремонту створюється ремонтна служба (ремонтне господарство), до складу якої входять органи

управління (відділ головного механіка, енергетика), ремонтні, ремонтноенергетичні цехи, склади, ремонтні бази цехів. Організаційна структура ремонтного господарства залежить від типу виробництва і обсягів ремонтних робіт, технічних характеристик, специфіки устаткування та його розташування, рівня кооперування, форми організації ремонту, системи централізації тощо.

До складу ремонтного господарства великого і середнього підприємства входять відділ головного механіка (ВГМ), ремонтно-механічний цех (РМЦ), корпусні ремонтні бази, ремонтні дільниці цехів, склади устаткування і запасних частин та інші підрозділи (рис. 13.7).

Рис. 13.7. Структура ремонтного господарства підприємства

Характер діяльності ремонтного господарства визначає його завдання: здійснення технічного обслуговування та ремонту всього устаткування підприємства; монтаж закупленого устаткування або виготовленого самим підприємством; модернізація устаткування, яке експлуатується; виготовлення запасних частин і вузлів; організація збереження устаткування і запасних частин; планування всіх робіт з технічного обслуговування і ремонту устаткування; розроблення заходів щодо підвищення ефективності робіт з технічного обслуговування і ремонту устаткування.

Цехові ремонтні служби створюються у великих основних цехах заводу за централізованої або змішаної системи організації ремонтних робіт. При цьому служби підпорядковані відповідним механікам цехів.

Від організації технічного обслуговування та ремонту в заздалегідь відомі терміни залежать міра зносу устаткування в процесі експлуатації, час простою в ремонті,

якість технологічних операцій, рівень браку, а також обсяг витрат на профілак- тично-ремонтні заходи, усунення його відмов, аварійних ремонтів.

Організація технічного обслуговування і ремонту базується на системі технічного обслуговування і ремонту метало- і деревообробного обладнання (СТОРО). СТОРО передбачає встановлення ремонтних нормативів, проведення технічної, матеріальної та організаційно-економічної підготовки.

СТОРО включає три комплекси робіт: 1) міжремонтне обслуговування (нагляд, своєчасне регулювання і змащування), здійснюване як самими робітниками, так і спеціальним ремонтним персоналом; 2) профілактичні роботи (заміна масла, перевірка точність, огляд стану); 3) планові ремонти (залежно від змісту та трудомісткості робіт поділяються на поточний і капітальний).

Поточний ремонт передбачає заміну невеликої кількості деталей, що швидко спрацьовуються, і регулювання механізмів для забезпечення нормальної роботи устаткування до чергового планового ремонту.

Капітальний ремонт передбачає повне розбирання агрегата, дефектування (сортування деталей на придатні, непридатні й такі, що потребують відновлення), заміну або ремонт складових із подальшим складанням, регулюванням і випробування на всіх режимах роботи.

Ремонти, що пов’язані з відмовами та аваріями устаткування, називаються

позаплановими (аварійними).

Модернізацію устаткування проводять з метою підвищення його технічного рівня і наближення до сучасних моделей машин аналогічного призначення. Модернізація зазвичай поєднуються з ремонтними роботами.

Зміст ремонту визначається терміном служби різних елементів устаткування (деталей, вузлів), ремонт якого, залежно від умов експлуатації, може бути:

•післяоглядовий (зміст ремонту визначається результатами огляду, які заносять у відомість дефектів устаткування);

•планово-примусовий (стандартний) — застосовується для устаткування, яке при виході з ладу може бути небезпечним для людей (зміст ремонту визначається наперед терміни його проведення єдині);

•планово-періодичний (за наперед складеним графіком, виходячи з певних критеріїв і нормативів).

СТОРО містить певний комплекс нормативів, які встанов-

лені на одиницю ремонтної складності (ОРС). Категорія ремонтної складності присвоюється кожної одиниці устаткування по відношенню до еталону. Категорія ремон-

тної складності позначається буквою R і числовим коефіцієнтом перед нею. Для металообробного устаткування за еталон прийнятий токарно-

гвинторізальний верстат 1К62, для якого встановлена категорія складності механічної частини 12 R, а електричної частини — відповідно 9,5 R. Категорія ремонтної складності визначається в умовних ремонтних одиницях (одиницях ре-

монтної складності), що характеризують нормативні витрати на ремонт устаткування першої категорії складності (rо). Ремонтна одиниця за цифровим значенням збігається з категорією складності.

У ремонтних одиницях розраховують обсяг ремонтних робіт.

Виходячи з цього встановлюють нормативи трудомісткості, матеріаломісткості, запчастин, норми простою устаткування в ремонті — окремо на меха-

нічну, електричну та електронну його частини.

СТОРО визначає також організаційні нормативи: міжремонтний цикл;

структуру міжремонтного циклу; міжремонтнийперіод; міжоглядовийперіод.

Міжремонтний цикл — період між двома капітальними ремонтами або від моменту введення в експлуатацію до першого капітального ремонту. Він визначається терміном служби основних деталей і вузлів устаткування, заміна або ремонт яких можуть бути здійснені тільки при повному розбиранні устаткування. Зносостійкість основних деталей і вузлів залежить від таких головних чинників, як: тип виробництва; матеріал, щообробляється; умови експлуатації; розмір устаткування.

У СТОРО міжремонтний цикл (Трц) може бути визначений за формулою:

де βтв, βу, βм, βв — коефіцієнти, що враховують, відповідно, тип виробництва, умови роботи устаткування матеріал, що обробляється на устаткуванні, масу устаткування. Всі коефіцієнти β дорівнюють одиниці для устаткування масою до 10 т за нормальних умов роботи устаткування в механічному цеху масового виробництва з коефіцієнтом завантаження устаткування, рівним 0,85; 24000 — міжремонтний цикл для устаткування з терміном експлуатації до 10 років; 0,25 Трц — додатковий міжремонтний цикл нового устаткування, встановлюється до першого капітального ремонту.

Міжремонтному циклу властива перша структура, що називається структурою міжремонтного циклу, яка показує кількість, послідовність і види ремонту, які мають бути виконані.

Наприклад, для металорізальних верстатів структура міжремонтного циклу може бути:

де К — капітальний ремонт; П — поточний ремонт; О — плановий огляд. Міжремонтний період (Тмр) складає час між двома черговими плановими ре-

монтами, який визначається за формулою:

Міжоглядовий період (Тмо) — час між оглядом і ремонтом або між ремонтом і оглядом (в годинах), що розраховується таким чином:

де пп і по — кількість поточних ремонтів та, відповідно, оглядів.

Нормативи витрат матеріалів установлюються на технічне обслуговування та види ремонту устаткування.

Нормування запасів змінних деталей і вузлів здійснюється для безперебійного виконання ремонтних робіт. Так, норма запасу однотипних деталей для групи верстатів визначається за формулою:

де Gпр — кількість одиниць верстатів; Nд — кількість однотипних деталей у даному типі верстатів, шт.; Т — тривалість циклу виготовлення деталі або постачання партії деталей зі сторони, дн.; t — термін служби деталі, дн.; kнр — коефіцієнт нерівномірності ремонтів, який визначається за планом-графіком.

Поточне регулювання запасу змінних деталей і вузлів здійснюється за системою «максимум — мінімум».

За умов використання гнучких модулів, роботів, використання комп’ютерної техніки і комп’ютерних технологій для планування ремонтів застосовують систему регламентованого технічного обслуговування (СРТО) та систему плановопрофілактичного обслуговування устаткування (СППО).

У СРТО розробляється конкретний перелік профілактичних операцій для кожної фізичної одиниці устаткування з урахуванням конкретних особливостей, надійності, умов експлуатації і впливу її відмов на перебіг виробничого процесу. При цьому роботи розподілені на кілька менш трудомістких операцій, що виконуються, як правило, без зупинки технологічного процесу.

СППО грунтовано на постійній діагностиці стану устаткування, періодичного проведення профілактичних робіт, визначенні видів ремонту. На кожну модель устаткування розробляється програма обслуговування, що складається з циклів оглядів, тобто обсягів пронормованих робіт .

На підприємствах застосовують також систему ремонтного обслуговування з урахуванням фактичного стану устаткування, який визначається із використанням системи вібродіагностики.

Розрізняють три форми організації ремонтних робіт залежно від загального числа ремонтних одиниць встановленого устаткування в цілому на підприємстві або в цехах: централізовану, децентралізовану, змішану.

Рекомендується централізоване виконання всіх ремонтних робіт у ремонтному цеху, якщо на підприємстві ∑r = 2500 – 3000 ремонтних одиниць. Децентралізований ремонт доцільно організувати на підприємстві, якщо ∑r = 5000 і більше. За наявності в деяких цехах підприємства ∑r = 700–800 рекомендується змішана форма ремонтних робіт: централізувати виконання капітальних ремонтів і модернізацію в ремонтно-механічному цеху (РМЦ) та децентралізувати решту видів ремонту в основних цехах, на цехових ремонтних базах (ЦРБ).

Організація ремонту на потокових лініях передбачає заміну устаткування на верстати-дублери, придбані на прокатних базах.

На підставі нормативної бази та структури міжремонтного

Планування циклуплануванняремонтнихробітздійснюєтьсявтриетапи: ремонту 1) планування обсягів (визначається річний обсяг ре-

монтних робіт); 2) календарне планування (складається календарний графік виконання ре-

монтних робіт для кожної конкретної одиниці устаткування); 3) оперативне планування (передбачає остаточне коригування плану робіт

упродовж місяця).

Річний обсяг (трудомісткість) ремонтних робіт (Ттруд.j) по j-ій групі устаткування, що має єдину тривалість міжремонтного циклу, визначають за формулою:

де tk, tп, tо — трудомісткість одиниці ремонтної складності, відповідно ремонту капітального, поточного та огляду; пТ ; по — кількість поточних ремонтів та, відповідно, оглядів; ∑r — кількість ремонтних одиниць устаткування, віднесених до єдиного ремонтного циклу.

Планування чисельності ремонтних робітників. Чисельність ремонтних ро-

бітників (слюсарів і верстатників) для виконання планових ремонтів:

де Ттруд.j — річний обсяг (трудомісткість) ремонтних робіт; Кпр — коефіцієнт, що враховує позапланові роботи; Фр — повний річний фонд часу одного робітника; Квн — планований коефіцієнт виконання норм.

Кількість ремонтних робітників для міжремонтного обслуговування:

де Зм — режим роботи основного цеху (кількість змін); Но — норма обслуговування одним робітникам (кількість одиниць ремонтної складності).

Річний план ремонту устаткування розробляється у відділі головного механіка для кожного окремого цеху або дільниці на кожну одиницю устаткування за безпосередньої участі цехових механіків (табл. 13.3).

Включати до місячного оперативного плану ремонту необхідно лише устаткування, підготовлене до ремонту (підготовленість технічної документації, наявність запчастин, можливість ремонту і відновлення ремонтованих частин).

Викладені укрупнені методи планування ремонтних робіт можуть бути уточнені й оптимізовані з використанням економіко-математичної моделі календарного планування ремонтних робіт, за допомогою відповідного комп’ютерного забезпечення.

Загалом для цеху або групи устаткування доцільна бригадна форма організації праці ремонтних робітників. Спеціалізація ремонтних бригад може бути функціональною (за

видами ремонту), предметною(за видами устаткування обладнання) ізмішаною. В умовах впровадження гнучких форм виробництва, а також масового вироб-

ництва важливе значення має проведення позапланових, аварійних ремонтів, які виконують чергові бригади за викликом через систему автоматичного або мобільного зв’язку.

Можна застосовувати системи оплати праці: відрядну, погодинно-преміальну, нормативно-відрядну. Найперспективнішою є нормативно-відрядна, бо дає змогу підвищити продуктивність праці та якість виконаних ремонтних робіт.

До техніко-економічних показників належать: виконання графіка обслуговування і ремонту; витрати на ремонт, обслуговування і модернізацію, що припадають на одиницю ремонтної складності; відсоток простою устаткування в ремонті; коефіцієнт частоти відмов устаткування в екс-

плуатації та причини відмови; коефіцієнт складності відмов (час на одну відмову); витрати на ремонт і обслуговування в собівартості продукції підприємства; витрати на ремонт, обслуговування і модернізацію до вартості устаткування.

Для підвищення ефективності ремонтних послуг доцільно забезпечити: централізацію ремонтів не тільки на підприємстві, а й у межах економічного району, галузі; централізувати виготовлення запасних частин на спеціалізова-

них ремонтних підприємствах або на підприємствах, що виготовляють устаткування; ввести поузловий ремонт устаткування за умови організації ремонту на спеціалізованих ремонтних базах, розширення впровадження послідовновузлового методу; розширити і централізувати ремонт і відновлення деталей, що ремонтуються, із застосуванням прогресивної технології та використання методу відновлення втрачених розмірів (електронаплавлення, гальванічні покриття, металізація), методу відновлення ремонтних розмірів, який полягає в

тому, що на зношені місця деталі встановлюються ремонтні перехідні розміри, до яких при ремонті устаткування підганяються зв’язані деталі.

Для ремонту складної техніки доцільно застосовувати фірмове обслуговування, яке беруть на себе спеціалізовані підрозділи підприємства-виробника. Вони здійснюють контроль за умовами експлуатації та режимом роботи устаткування, виконують усі види ремонту. Фірмове обслуговування поліпшує якість ремонту, забезпечує підвищення надійності й безвідмовності роботи; скорочує простій устаткування в ремонті; спрощує планування, виробництво і розподіл запасних частин, скорочує їхні складські запаси.

У більшості фірм Західної Європи, США та Японії перевагу віддають запобіжному ремонту й обслуговуванню устаткування.

Багато зарубіжних фірм переходить на комплексний капітальний ремонт високомеханізованого виробництва шляхом зупинки заводу влітку (один місяць відпусток) і взимку у святкові дні. У період ремонтної кампанії на допомогу ремонтникам фірми запрошуються десятки спеціалізованих ремонтних підприємств, що дає змогу відремонтувати унікальне устаткування. У процесі ремонту широко використовується агрегатний метод зі швидкою заміноювузлів агрегатів або цілихверстатів нанові чипопередньо відремонтовані.

Важливе значення мають профілактика та своєчасне усування несправностей устаткування. Завдяки вбудованим в устаткування системам технічної діагностики в реальному режимі часу визначається міра зносу кожного елемента устаткування і час на ремонтні роботи, не розбираючи його на складові.

Значну увагу приділяють організації змащувальних робіт, якості мастильного матеріалу, техніці й технології змащування та підвищенню кваліфікації персоналу. Через несвоєчасність змащування деталей і вузлів виникає до 30 % аварій, пов’язаних з їхнім передчасним зносом. Компанія «Рено» передбачає планове проведення змащування, періодичні огляди та, за потреби, ремонт після огляду. Капітальний ремонт виконується, коли в цьому виникає потреба, і передбачає ретельну попередню підготовку.

Первинне ускладнення устаткування та підвищена відповідальність за функціонування устаткування зумовлює підготовку робітників-ремонтників високої кваліфікації із суміжними професіями. Збільшуються терміни навчання ремонтників, наприклад, в Японії вони становлять 3 роки, на підприємствах компанії «Рено» для робітників — 3 роки, для техніків — 4 роки.

На підприємствах США термін служби устаткування підвищується завдяки: посиленню профілактичного догляду за ним; централізованому виробництву запасних частин; створенню спеціалізованих ремонтних фірм; централізації і спеціалізації ре- монтно-профілактичних робіт на підприємстві. Постачання будь-якої деталі заво- дом-виробником гарантується впродовж 10—12 днів від дня виготовлення устаткування, термінвиконаннязамовленняназапаснічастининеперевищуєдвохтижнів.

Ретельне планування та облік заміни деталей і вузлів здійснюється із застосуванням комп’ютерної техніки і відповідного програмного забезпечення. Об’єктивні дані обліку дають змогу визначити оптимальну періодичність обслуговування й ремонту устаткування.

Для виробництва дуже важливо забезпечувати ефективність використання устаткування, зведення до мінімуму його відмов. На підприємствах США активно застосовувалася система профілактичного обслуговування обладнання (ПОО), яка потім перетворилася на систему екс-

плуатаційного обслуговування (СЕО), суть якої полягала в розподілі обов’язків між операторами, котрі займалися безпосередньо виробництвом, та покладання відповідальності за обслуговування устаткування на експлуатаційні бригади.

Компанією «Ніппонденсо», що належить до автомобільної групи «Тойота», була розроблена і впроваджена загальна експлуатаційна система (ЗЕС), де відповідальність за поточне, автономне обслуговування обладнання була покладена на його операторів-робітників.

Загальна експлуатаційна система включає принцип «5 С», у назві якого перші літери японських слів: Сейрі (організованість), Сейтон (охайність), Сейсо (чистота), Сейкецу (чистоплотність) і Ситсуке (дисципліна).

Метою загальної експлуатаційної системи є максимізація ефективності використання обладнання, тобто зменшення витрат за термін його служби.

До основних завдань системи належать:

організація обслуговування, що охоплює весь життєвий цикл обладнання;

охоплення всіх підрозділів (проектування, використання, обслуговування виробничих процесів тощо);

залучення до системи всього персоналу — від керівних працівників до звичайних робітників;

забезпечення гнучкого управління обслуговуванням через діяльність малих груп (при роботі операторів у кілька змін).

Головною відмінністю ЗЕС від СЕО та ПОО є самостійне обслуговування машин їхніх операторами. ЗЕС дає змогу уникати шість видів втрат часу навантаження устаткування, що виникають при його функціонуванні, і забезпечити його ефективність (рис. 13.8).

Загальний час навантаження устаткування (час, упродовж якого система перебуває в готовності до роботи або працює) визначається шляхом виключення з фонду робочого часу затримок за день або місяць планових перерв (що вказані

уплані виробництва).

ЗЕС дає змогу підвищити ефективність використання устаткування на 50 % за рахунок:

а) зниження потреб у персоналі (скороченнячасу простоїв, втрату швидкості); б) підвищення якості продукції (усунення втрат від дефектів); в) скорочення витрат на електроенергію (усунення втрат від малої швидкості

роботи устаткування і дефектів).

Удосконалення роботи устаткування в умовах ЗЕС досягається розвитком автономного його обслуговування малими групами, реалізацією принципу «5 С», виключенням шести джерел втрат, збільшенням загальної ефективності використання устаткування. Усе це сприяє зацікавленості робітників у навчанні й ліпшому використанні устаткування, створює привабливіші робочі місця.

На підприємствах створюється енергетичне господарство як сукупність генерувальних, перетворювальних, передавальних і споживаючих енергетичних засобів.

Основні завдання енергетичного господарства на підприємстві полягають у надійному і безперебійному забезпеченні його підрозділів і робочих місць усіма видами енергії, у тому числі власного виробництва, повному використанні потужностей енергоустановок та утриманні їх у справному стані; економному та ефективному використанні енергії та всіх видів палива; контролі за дотриманням стандартів, правил експлуатації, ремонту енергоустаткування і мереж; підвищенні енергоозброєності праці; здешевленні вартості енергоносіїв.

Організаційні й технологічні особливості виготовлення продукції (послуг) зумовлюють виробничу структуру енергогосподарства підприємства, яка включає функціональні та виробничі підрозділи та служби.

До складу загальнозаводської складової енергогосподарства відносять генерувальні, перетворювальні установки, пристрої і загальнозаводські мережі, які об’єднуються у кілька спеціальних цехів (дільниць) — електросиловий, теплосиловий, газовий, слабкострумовий, електромеханічний. На їх склад вливає енергоємність виробництва та кооперування із зовнішніми енергосистемами.

Цехову частину енергогосподарства утворюють первинні енергоприймачі (споживачі енергії), цехові перетворювальні установки та внутрішньоцехові розподільні мережі.

На великих і середніх підприємствах енергогосподарство очолює головний енергетик. Відділ головного енергетика може включати функціональні бюро або групи (електричне, електроконструкторське, вентиляційне, теплотехнічне, планово-економічне тощо), лабораторії (електрична, теплова), інспекції інженерних мереж і споруд. На малих підприємствах створюється енергомеханічне господарство, яке об’єднує відповідні за функціями підрозділи (цех, дільниця) і підпорядковується головному механіку.

В енергоспоживанні машинобудівного підприємства понад 30 % становить електроенергія, що внеобхіднює забезпечення від регіональних електроенергетичних систем. Від теплових мереж територіальних систем в основному

надходять пара і гаряча вода. Як джерело вторинних енергоресурсів для підігріву води використовується тепло газів нагрівальних печей; для опалення застосовується вода та пара при водяному і випаровному охолодженні, а також пара від ковальсько-штампувального устаткування.

Забезпечення стислим повітрям технологічного устаткування (пневмозажимів, підйомників, обдування штампів, ковальських молотів, формоутворювальних машин) здійснюється за допомогою компресорних установок.

Для виробничих і господарсько-побутових потреб ураховують екологічні вимоги, що спонукає впроваджувати сучасні технології вторинного використання води після її регенерації, системи очищення води перед виведенням до природних джерел.