Отчет преддипломный

Дата

Предп.

Дневник

15.03.12

16.03.12

23.03.12

Донецк

Строй

Инвест

При выполнении работ по установке снятию, замене и ведомственной поверке счётчиков на электростанциях и подстанциях промпредприятий и электрических сетей по распоряжению уполномоченных лиц - производитель работ (наблюдающий) назначается из числа оперативного персонала или персонала специальных служб предприятий и электростанций, постоянно обслуживающих электроустановки, с квалификационной группой не ниже 4. Работники Энергонадзора участвующие в выполнении этих работ являются членами бригады.

Энергонадзор, который командирует персонал, несёт ответственность за соответствие квалификации командируемого персонала, присвоенной ему квалификационной группы, за выполнение командированным персоналом действующих Правил, а также за обеспеченность персонала исправным и проверенным инструментом.

Работы по установке снятию, замене выполняются на основании выданных письменных заданий.

Выдача распоряжений, наряд - заданий и командировочных заданий регистрируется в специальных журналах. Журнал должны быть пронумерованы, прошнурованы, срок хранения журнала – 1 год.

Персонал должен знать: устройство, принцип действия и схемы включения счётчиков и измерительных трансформаторов. В случае если схема или условия работы вызывают сомнения, члены бригады до начала работы должны получить разъяснение лица, подписавшего задание на производство работ.

При выполнении работ следует пользоваться испытанными и исправными защитными средствами. Монтерский инструмент (пассатижи, отвёртки, кусачки, круглогубцы и т.д.) должен быть с изолированными рукоятками, металлические стержни отверток и указателей напряжения должны быть закрыты изоляционной трубкой так, чтобы открытая часть стержня была не более 10 мм, а у указателя напряжения не более 5 мм.

Персоналу, производящему работы в цепях и схемах учёта запрещается:

• Производить работы в действующих электроустановках без письменного задания (наряд, распоряжение, наряд – задание)

• Производить работы по отсоединению и присоединению проводов к электросчетчикам и в цепях учёта пользуясь не испытанным монтёрским инструментом

• Оставлять открытой зажимную коробку электросчётчика

• Производить проверку отсутствия напряжения контрольной лампой

• При расположении трехфазного счетчика и отключающего аппарата в разных помещениях производить работы без наложения заземления на отключенную часть электроустановки или принятие других мер, предотвращающих подачу напряжения к месту работы.

• Производить какие-либо работы без снятия напряжения (кроме проверки отсутствия напряжения на клеммах счетчика) в каждой коробке трехфазного счетчика и на контактах трансформаторов тока.

• Становиться на радиаторы и трубы отопления, водопровода, газа, канализации и другие металлические предметы, имеющие связь с землей , или касаться их руками при производстве работ.

• Производить работы на случайных подставках (ящики, бочки и т.п.).

• Работать без головного убора и в одежде с короткими и засученными рукавами. Рукава одежды должны быть плотно застегнуты у кисти рук.

• Производить работы в непосредственной близости от вращающихся механизмов. Перед началом работы эти механизмы должны быть остановлены или ограждены.

• Отключать электроустановку абонента от сети на изоляторах ввода в помещение.

• Производить работы на щитках или панелях, находящихся под напряжением, запрещается.

Меры безопасности при производстве работ по отключению электроустановки на щитке и в зажимной коробке электросчетчика по установке, снятию, замене и поверке однофазных счетчиков прямого включения 220 в установленных у потребителей электрической энергии

Работы, при расположении электросчетчиков в нишах стен, а также в металлических шкафах или находящихся вблизи металлических предметов, соединенных с землей ( водопроводные трубы, трубы и радиаторы, отопления, трубы газопроводов и т.п. ) на расстоянии 1 м от места работы, а также в помещениях с повышенной опасностью, могут производится при снятии напряжения одним лицом с 3 квалификационной группой по ТБ.

Работы в помещениях без повышенной опасности с предварительным отключением нагрузки допускается производить под напряжением одному электромонтеру, контролеру-монтеру с квалификационной группой по ТБ не ниже 3.

Основанием для производства указанных работ является наряд – задание. Срок действия наряд – задания – 15 дней.

При установке счётчиков выше 1,7 м от уровня пола работы производятся одним лицом с квалификационной группой 3 в присутствии второго лица не электротехнического персонала (арендатора, владельца дома), обеспечивающего страховку электромонтёра работающего с лестницы или надёжной подставки.

Порядок замены электросчётчика

1. Проверяется отсутствие напряжения на металлической панели.

2. Записывается показание электросчётчика, осматривается его внешнее состояние и целостность пломб на кожухе и крышке зажимной коробки.

3. Снимается нагрузка, выворачиваются предохранители или отключаются автоматы, снимается клеммная крышка.

4. Определяется фаза и ноль однополюсным указателем напряжения.

5. Отсоединяется от зажима счётчика фазный генераторный провод и на него насаживается отличительный изолирующий колпачок.

6. Отсоединяется от зажима счётчика нулевой генераторный провод и на него насаживается изолирующий колпачок.

7. Отключаются провода нагрузки.

8. Снимается старый счётчик и устанавливается новый.

9. Подсоединение проводов к счётчику производится в обратной последовательности.

10. Проверяется отсутствие самохода.

11. Устанавливаются предохранители или включаются автоматы, включается нагрузка и проверяется правильность направления вращения диска счётчика.

Меры безопасности при производстве работ по установке, снятию, замене и поверке трёхфазных счетчиков в электроустановках напряжением до 1000 в

Работы по установке, снятию, замене трёхфазных счетчиков производятся по наряду (распоряжению) той организации в сетях которой производятся эти работы. Основанием для выдачи наряда является командировочное задание, которое выдаётся командированному персоналу на срок не более 5 календарных дней и хранится 30 дней.

Для снятия напряжения с приборов учёта обязательным является наличие отключающего аппарата установленного до прибора учёта или трансформаторов тока.

Порядок производства работ по установке и замене электросчетчиков

Работы по установке, снятию, замене счетчиков производятся при снятом напряжении.

На мелких предприятиях, в организациях и учреждениях ( детские сады, школы, больницы, торговые предприятия и т.п.) с сетями напряжением 380 в, с одним вводом при наличии не более двух счётчиков, где отсутствует электротехнический персонал, работы по установке, снятию, замене трехфазных счетчиков, включенных через измерительные трансформаторы тока производятся при снятом напряжении двумя лицами, одно из которых должно иметь квалификационную группу не ниже 4 второе, не ниже 3.

Работы по установке, снятию, замене однофазных и трехфазных счетчиков прямого включения выполняются одним лицом с группой не ниже 3 при снятом напряжении.

На предприятиях, в организациях и учреждениях с сетями напряжением 380в, с двумя и более вводами, где отсутствует электротехнический персонал, имеющий право выдачи наряда (распоряжения) работы по установке, снятию, замене трехфазных счетчиков, включенных через измерительные трансформаторы тока, производятся по распоряжениям Энергонадзора.

Работы производятся после снятия напряжения со всех сторон, откуда оно может быть подано к месту работы и выполнения других мероприятий согласно ПТБ, обеспечивающих безопасность производства работ.

Все выше перечисленные работы выполняются по распоряжению, которое выписывается в одном экземпляре, выдается исполнителю работ. Срок действия распоряжения 5 дней, срок хранения 30 дней.

Персонал при замене электросчетчиков должен:

• Осмотреть внешний вид электросчётчика и наличие пломб,

• Снять крышку зажимной коробки электросчётчика.

• Проверить отсутствие напряжения на контактах снимаемого счётчика

• Ослабить контактные винты на зажимах счётчика, отвинтить винты крепления и снять счётчик

• Установить другой счётчик

• Ввести в клеммы счётчика провода и зажать винты

• Проверить надежность контактных соединений на трансформаторах тока этого присоединения

• После подачи напряжения эксплуатационным персоналом предприятия проверить указателем наличие напряжения на зажимах электросчётчика

• Отключить напряжение и установить крышку зажимной коробки, опломбировать её и записать данные электросчетчика в акт

Меры безопасности при производстве работ по установке, снятию, замене и поверке трёхфазных счетчиков в электроустановках напряжением выше 1000в

На электростанциях, промышленных предприятиях и других организациях работы по установке, снятию, замене и поверке трёхфазных счетчиков в электроустановках производятся без снятия напряжения на токоведущих частях и выполняются по распоряжению оперативного персонала:

• В помещениях, где нет токоведущих частей, напряжением выше 1000в;

• В помещениях электроустановок, где токоведущие части напряжением выше 1000в, находятся за постоянными сплошными или сетчатыми ограждениями, полностью закрывающими ячейку или камеру, а также в приборных отсеках КРУ и КТП;

• В коридорах управления закрытых распределительных устройств, где не огражденные токоведущие части, расположенные над проходом, находятся на высоте не менее 2.75 м при напряжении до 35 кВ включительно и 3.5 м при напряжении до 110 кВ включительно;

• В шкафах релейной защиты открытых РУ и агрегатных шкафах вынесенных за сетчатое ограждение, либо находящихся на таком расстоянии от токоведущих частей, при котором для предотвращения случайного к ним прикосновения не требуется установка ограждений – выполняются по распоряжениям, выдаваемым уполномоченным на это электротехническим персоналом электростанций, промышленных предприятий и других организаций. Основанием для выдачи распоряжения является командировочное задание.

Работы в цепях счетчиков, включенных через измерительные трансформаторы, не имеющие устройств для шунтирования токовых цепей напряжения, производятся по наряду.

При производстве работ по распоряжению или наряду, выданному уполномоченным лицом предприятия, персонал Энергонадзора участвует в этих работах, как члены бригады.

Работы по установке, снятию, замене и ведомственной поверке электросчетчиков, установленных в низковольтных щитах КТП и ГКТП энергосистемы, производятся по наряду (распоряжению) выписываемому персоналом предприятия электрических сетей, на балансе которого находятся КТП или ГКТП. Основанием для выдачи наряда (распоряжения) является командировочное задание. Персонал Энергонадзора, участвующий в выполнении этих работ, являются членами бригады.

Персоналу Энергонадзора запрещается:

• Производить самим или принимать участие в оперативных переключениях в цепях первичного напряжения;

• Снимать плакаты и передвигать временные ограждения;

• Заходить за барьеры и открывать сетчатые ограждения;

• Производить отключения, переключения, вносить изменения в схемы вторичных цепей релейной защиты АВР, АПВ и др.

Производить работы на контактах измерительных трансформаторов до снятия напряжения и наложения заземления.

Перед выполнением работ персонал Энергонадзора должен получить инструктаж, ознакомиться на месте производства работ со схемой электроустановки и ее исполнением в натуре, а также с местом расположения счетчиков, измерительных трансформаторов, схемой включения счетчиков, с наличием в цепях приборов учета элементов релейной защиты, измерительных приборов, предохранителей или автомата во вторичной цепи трансформаторов напряжения.

При совместном питании вторичных цепей тока и напряжения электросчётчиков и приборов защиты от одной обмотки измерительных трансформаторов все работы со счётчиками должны производится только в присутствии персонала РЗА предприятия электрических сетей, электростанций или промышленного предприятия.

При измерениях ваттметром соединительные проводники их цепей напряжения необходимо подключать к клеммным сборкам панелей учёта, а если их нет, то к клеммам электросчётчиков при снятом напряжении.

Снятие напряжения и заземление измерительных трансформаторов необходимо при работах, производимых непосредственно:

• На измерительных трансформаторах тока и напряжения;

• Во вторичных цепях от трансформаторов тока до клеммной сборки;

• При осмотре и поверке цепей вторичной коммутации в ячейках оборудования высокого напряжения;

• При монтаже клеммной сборки.

Перед включением измерительных приборов ваттметры, амперметры и другие в цепи трансформаторов тока необходимо проверить целостность токовых обмоток этих приборов и проводников, применяемых для их присоединения.

Крышка зажимной коробки счётчика снимается и устанавливается при снятом напряжении.

Заземлению подлежат: корпус и вторичная обмотка трансформаторов напряжения; корпус и вторичные обмотки трансформаторов тока. Прозвонка вторичных цепей производиться при помощи омметра или батарейки и лампочки от карманного фонаря. Применение для этих целей других источников питания запрещается. Порядок производства работ по замене электросчётчиков:

• Осмотреть внешний вид счётчика и сохранность пломб на счётчике, на клеммной сборке, на приводе и дверях ячейки трансформатора напряжения;

• Закоротить вторичные обмотки трансформаторов тока на специальных токовых клеммах, испытательных блоках, в испытательных коробках; • Убедиться в отсутствии тока в цепи счётчика;

• Отключить поочерёдно на клеммной сборке все проводники цепей напряжения, насаживая на них изоляционные колпачки; • Снять крышку зажимной коробки счетчика;

• Проверить отсутствие напряжения на зажимах электросчётчиков;

• Ослабить контактные винты на зажимах электросчетчика,

• Отвинтить винты крепления и снять электросчётчик;

• Установить другой электросчётчик и завинтить винты крепления;

• Ввести в зажимы электросчётчика сначала проводники цепей напряжения, а затем проводники токовых цепей и зажать винты;

• Установить крышку зажимной коробки счётчика, опломбировать её;

• Поочерёдно снимая изоляционные колпачки проводников подключить на клеммной сборке проводники цепей напряжения;

• Снять закоротки вторичных обмоток трансформаторов тока.

Важно для каждого работающего знать Правила оказания первой медицинской помощи пострадавшему при поражении электрическим током и уметь на практике применять эти приемы.

История компании

Публичное акционерное общество «Донецкоблэнерго» - одна из наибольших энергоснабжающих компаний Украины с объемом снабжения электроэнергии свыше 9 млрд квтч в год. Потребителями электроэнергии являются свыше 30 тыс. юридических лиц и свыше 1,7 млн бытовых абонентов.

В состав ПАО «Донецкоблэнерго» входят 12 структурных единиц: 8 электрических сетей - Центральные, Донецкие, Кировские, Краматорские, Приазовские, Харцызские, Донецкие Западные, Макеевские; Мироновская ТЭС (1953 г.); цех по ремонту и отладке средств измерительной техники; 201 отряд военизированной охраны; санаторий-профилакторий «Импульс». Численность персонала составляет 10.806 лиц.

Эксплуатацию и ремонтное обслуживание электрических сетей и подстанций осуществляют 42 района электрических сетей (РЭС), 162 участка электрических сетей (участков РЭС, линейно-монтерских пунктов, групп подстанций).

Постановлением Совета труда и обороны СССР от 05.01.1930 г. организован государственный промышленный трест общесоюзного значения для производства, распределения и сбыта электрической энергии - «Объединение государственных электрических станций Донецкого каменно-угольного бассейна «Донбассток».

В 1931 г. трест переименован в районное управление «Донэнерго», 1943 г. - в районное энергетическое управление «Донбассэнерго», 1976 г. - в производственное энергетическое объединение «Донбассэнерго».

В 1995 г. соответственно Указу Президента Украины от 04.04.95 №282/95 создана государственная акционерная энергоснабжающая компания «Донецкоблэнерго», с 1998 г. - ОАО «Донецкоблэнерго».

Сферой деятельности «Донецкоблэнерго» является передача электроэнергии местными (локальными) электрическими сетями, поставка электрической энергии по регулированному тарифу, производство электрической и тепловой энергии. «Донецкоблэнерго» имеет самые протяженные электрические сети в Украине: свыше 70 тыс. км воздушных и кабельных линий электропередачи напряжением 110, 35, 10 (6), 0,4 кВ. Эксплуатируются 368 подстанций напряжением 35-110 кВ и свыше 13 тыс. трансформаторных подстанций 10(6)/0,4 кВ. В электрических сетях установлено 15 686 трансформаторов суммарной мощностью 12 тыс. мгВт.

Сегодня компания реализует для обеспечения возрастающих нужд в электрической энергии проекты строительства подстанций в городах Донецк, Макеевка, Мариуполь, Святогорск, реконструкцию сетей 0,4-110 кВ, широкое применение самонесущих изолированных проводов, новых технологий и электрооборудования при ремонтах и реконструкции электрических сетей.

Органы управления

В этом разделе представлена краткая информация о составе Наблюдательного Совета, Правления компании и Ревизионной комиссии.

Наблюдательный совет

Председатель Наблюдательного совета

Позняков Александр Викторович - Первый вице-президент НАК «Энергетическая компания Украины»

Члены Наблюдательного Совета

Михайлов Михаил Павлович - Зам. директора департамента по вопросам генерации НАК «Энергетическая компания Украины»

Салоид Елена Александровна - Начальник управления бухгалтерского учета и отчетности- главный бухгалтер НАК "Энергетическая компания Украины"

Кущ Александр Сергеевич - Зам. директора департамента правового обеспечения и корпоративного управления НАК «Энергетическая компания Украины»

ООО "Донбасская топливно - энергетическая компания"- Юридическое лицо

Компания ДТЭК Холдингз Лимитед - Юридическое лицо

НАК «Энергетическая компания Украины» - Юридическое лицо

Единоличный исполнительный орган - генеральный директор

Генеральный директор ПАО "Донецкоблэнерго"

Сидоренко Алексей Анатольевич

Ревизионная комиссия

Председатель Ревизионной комиссии

Дейнеко Людмила Ивановна - Начальник отдела бухгалтерского учета и отчетности НАК «Энергетическая компания Украины»

Члены Ревизионной комиссии

Звязкина Галина Матвеевна - Начальник отдела планирования инвестиционной деятельности НАК «Энергетическая компания Украины»

Онищенко Александр Валериевич — Руководитель департамента слияний и поглощений ООО "Донбасская топливно-энергетическая компания"

1. Технико-экономическая и организационная характеристика сталеплавильного производства

Выплавка стали, ведется в основном тремя способами: мартеновским, конверторным и электросталеплавильным. В настоящее время мартеновский способ уступает место более прогрессивным – конвертерному и электросталеплавильному. При относительном уменьшении доли мартеновской стали, абсолютный объем ее производства из года в год возрастает.

Конвертерный процесс, как процесс технически более совершенен и экономически более эффективен, имеет целый ряд преимуществ перед другими способами, и в первую очередь перед мартеновским:

Более высокая производительность на единицу емкости агрегата и на одного трудящегося.

Удельные капитальные вложения на строительство цеха такой же производительности, как мартеновского, с учетом затрат на кислородные станции.

Расход огнеупоров на единицу мощности агрегата в 2-3 раза меньше.

В хорошо работающих цехах при оценке лома по цене чугуна себестоимость стали ниже мартеновской.

Производство стали в электродуговых печах обладает рядом технологических преимуществ перед конверторным и мартеновским способами производства. Во-первых, высокая температура в значительной мере экранированных от стен и свода источников тепловой энергии позволяет быстро нагревать и поддерживать требуемую температуру металла в ванне. Во-вторых, возможность создавать в рабочем пространстве электропечи как окислительную, так и восстановительную атмосферу. Указанные преимущества позволяют с высокой достоверностью контролировать ход плавки с точки зрения:

• эффективного рафинирования металла от вредных примесей;

• легирования металла при минимальных потерях дорогостоящих элементов.

Сталеплавильные цехи занимают промежуточное место в общем, металлургическом цикле, имеют тесные производственные связи с доменными и прокатными цехами. Такое положение требует четкой согласованности во время снабжения сталеплавильных агрегатов жидким чугуном, а прокатных станов горячими слитками и заготовками. Сталеплавильное производство характеризуется нестабильностью многих факторов процесса (разная длительность отдельных периодов плавки стали, непостоянное качество используемых материалов, изменение длительности плавки в течение компании печи и др.). сталеплавильные агрегаты обслуживаются общими участками (шихтовый двор, миксерное отделение, отделение подготовки изложниц и раздевания слитков) и оборудованием (завалочные машины, разливочные, разливочные и уборочные краны и др.).

Приведенные особенности обуславливают необходимость строгой регламентации производственного процесса каждого агрегата в отдельности и всех агрегатов вместе, требуют увязки работы всех участков цеха между собой и согласования его работы с работой смежных и обслуживающих цехов. Решение этих вопросов невозможно без регламентации производственных процессов.

В первую очередь регламентации подлежит:

• состав шихты (химический состав чугуна, пропорции составных частей – количество тяжеловесного лома, размеры материалов);

• время и порядок завалки различных материалов шихты и заливки жидкого чугуна;

• время и порядок подачи шихтовых материалов на рабочую площадку;

• длительность плавки по периодам;

• тепловой и температурный режимы по периодам плавки;

• время и порядок подготовки разливочного пролета к приему и разливке стали (подготовка ковшей, скорость разливки стали, время выдержки металла в ковше);

• время и порядок уборки продуктов плавки (время выдержки стали после разливки, транспортировки составов к нагревательным колодцам прокатного цеха, смета шлаковых чаш);

• расход шихтовых материалов на одну тонну стали и выход годного;

• сроки и длительность ремонтов печей и оборудования;

• штат рабочих и руководителей по участкам и цеху в целом;

• нормы выработки, нормы времени по видам работ и порядок оплаты труда (система зарплаты, расценки, показатели премирования);

• рациональные приемы работы, устанавливаемые на основе передового опыта и внедрение планов ОНОТ;

• требования, предъявляемые к другим цехам и хозяйствам.

Кислородно-конверторные цехи по сравнению с мартеновскими более компактны, оборудование их более простое, условия труда значительно лучше. Однако сравнительно малая длительность плавки (40-50 мин) требует особенно четкой организации работы. Электросталеплавильные цехи по характеру и длительности операции технологического процесса, составу участков и организации обслуживания печей весьма сходны с мартеновскими. В ферросплавных цехах самостоятельными участками являются: подготовка и подача шихты, печной пролет (собственно плавка), разливка и уборка продуктов плавки. Ферросплавы выплавляют двумя способами: периодическим и непрерывным, что вносит соответствующие особенности в организации работы этих цехов. Регламентация процесса и увязка во времени всех производственных операций на участках цеха обеспечивают ритмичную и высокопроизводительную работу печей.

2. Время действия агрегатов в сталеплавильных цехах

Сталеплавильные процессы протекают при высоких температурах. Поэтому наиболее экономичный для них режим непрерывной круглосуточной работы. При планировании объема выплавки стали, во всех сталеплавильных цехах по каждому агрегату определяют время его работы в планируемом периоде и производительность в единицу времени. Время работы различают: календарное, номинальное и фактическое. Время действия сталеплавильных агрегатов включает простой печей на капитальных и текущих ремонтах. Фактическое время определяют, исключая горячие простои. Капитальные холодные ремонты вызываются, как правило, ремонтом кладки и связанные с полным охлаждением, последующей сушкой и разогревом печи и футеровки конвертера. Текущие (холодные) ремонты устанавливаются исходя из сроков службы отдельных элементов печи. Продолжительность простоя на холодном ремонте зависит от емкости печи и категории ремонта. Капитальные ремонты финансируются за счет амортизационных отчислений, а текущие – за счет производства, то есть затраты на их проведение включаются в себестоимость стали с равномерным распределением на весь межремонтный период. Номинальным (производственным) считается время нахождения печи в горячем состоянии. Определяется оно исключением из календарного времени холодных простоев (ремонтов), в течении которых печь полностью охлаждается.

Простои на холодных ремонтах в планируемом периоде определяют по каждой печи исходя из сроков службы отдельных ее элементов, даты последнего ремонта и последовательности чередования ремонтов. Горячие простои вызываются горячими, (печь находится в горячем состоянии) ремонтами: ремонт пода, огнеупорной кладки, оборудования и др. В основном это ремонты пода. К простоям печи относятся остановки по причине ремонта кожуха, футеровки, электрического оборудования высокого и низкого напряжения, механического оборудования, из за недостатка шихты, электроэнергии, электродов и т.д. Простоем считается время, когда трансформатор отключен (все типы ферросплавных печей) или, работают в холостую – без внешней нагрузки (рафинировочные печи). К холодным простоям относятся остановки печи на плановые ремонты. Продолжительность холодных простоев считается с момента отключения печи после выпуска последней плавки до выпуска первой плавки после ремонта. Разогрев печей после текущих и капитальных ремонтов не планируется. Время на разогрев входит в номинальное время работы печей. При необходимости разогрева печей после плановых холодных ремонтов планируемая среднесуточная производительность печей на данный месяц снижается. Производительность печей после капитального ремонта на период разогрева определяется, утверждается отдельно. Продолжительность перевода печей со сплава на сплав определяется как время с момента начала промывки или подачи в печь шихты на новый сплав до начала выпуска первой из пяти годных плавок, полученных подряд при переводе. Время перевода со сплава на сплав входит в состав холодных простоев и в технических отчетах показывается на том сплаве, из-за которого переводят печь. Горячими простоями считается незапланированные (аварийные) остановки печи, в течение которых невозможно вести технологический процесс. Причинами таких остановок могут быть:

• неисправность оборудования (электрического, механического)

• обламывание или разрушение электродов, аварии у горна, выбросы из печи, интенсивные ошлаковывание ванны

• отсутствие шихты

• отсутствие электроэнергии

• отсутствие разливочной машины и т.д.

Первые три вида относятся к числу простоев по техническим причинам, остальные – по организационным причинам.

Технологическими простоями считаются время, необходимое для проведения таких технологических операций, при которых не подается электроэнергия; они входят в номинальное время работы печей. К технологическим простоям рафинировочных печей относят:

• время, необходимое для выпуска металла и шлака;

• время необходимое для наращивания и перепуска электродов или для их смены;

• время на затравку ванны.

График ремонта печей на планируемый год разрабатывается в соответствии с нормативами периодичности и продолжительности ремонтов оборудования. Продолжительность и периодичность капитальных ремонтов конвертеров определяется объемом работ и методами их выполнения. Остановки на планово предупредительный ремонт, включаемые в календарное время, вызываются главным образом заменой футеровки и профилактикой оборудования. Частота замены футеровки зависит от ее стойкости. В среднем на предприятиях она колеблется от 700 и более плавок, а продолжительность ее замены от двух до двух с половиной суток. С повышением стойкости футеровки и сокращением времени ее замены при классической схеме работы агрегата значительно возрастает время нахождения конвертера в резерве. Опыт свидетельствует о возможности одновременной работы тремя конвертерами, что исключает простои в резерве и значительно увеличивает номинальное время работы конвертеров и объем выплавки стали, однако при этом требуется обеспечить достаточную пропускную способность участков цеха и согласовать работу конвертеров со сметными и обслуживающими цехами. Номинальное время работы конвертеров определяется исключением из календарного простоев на капитальном и ППР во время нахождения конвертеров (при классической схеме работы) в резерве.

НВ=КВ(КПР+ППР+РВ)

При определении времени при нахождении конвертеров в резерве исходят из стойкости футеровки, продолжительности плавки, величине текущих горячих простоев и длительности смены футеровки. Расчет ведется в такой последовательности:

Устанавливают компанию работы конвертера и число компаний за год.

Определяют продолжительность ППР и фактическое время.

Горячие простои в конвертерных цехах вызываются главным образом перерывами в работе конвертера: из за несвоевременной подачи сырья, материалов – преимущественно жидкого чугуна, энергоресурсов, нарушений сроков выполнения технологически необходимых операций (подварки конвертера, замены фурмы, ремонта летки, подрыва горловины, неготовности МНЛЗ и др.) и простое из за неполадок технологического оборудования по вине служб механика и электрика цеха. С увеличением мощности конвертеров растет удельная величина текущих простоев, что обусловлено в основном более тяжелыми условиями эксплуатации конвертеров и большей продолжительности ремонтов.

3.Определение суточной производительности сталеплавильных агрегатов

Мартеновские печи. Под производительностью мартеновских печей принимают, количество годной стали в слитках, выплавленной за сутки фактической работы. Зависит она от массы садки, выхода годного и продолжительности плавки.

Масса садки. В массу садки включают металлический лом, жидкий и твердый чугун, ферросплавы и железо, восстанавливаемое из руды которую применяют в качестве окислителя. С увеличением массы обычно возрастает и продолжительность плавки, хотя и медленнее чем масса. Масса садки определяется в основном конструктивными размерами рабочего пространства мартеновской печи (площадь пода, глубина ванны, высота свода), термической мощности печи (количество топлива сжигаемое в единицу времени) и грузоподъемностью разливочных кранов. Факторами, ограничивающими массу садки, является емкость сталеразливочных ковшей и грузоподъемность различных кранов.

Выход годного. Выход годного – отношение годной стали к массе, загруженной в печь металлической шихты (массе садки). Разницу между массой садки и массой плавки составляют отходы и потери металла: угар, оборотный скрап, недоливки, брак.

Угар. Происходит в результате окисления содержащихся в шихте углерода, кремния, фосфора, серы, которые в виде окислов переходят из металла в шлак или уносятся газами. Величина угара зависит от химического состава металлической шихты, доли чугуна в шихте, замусоренности лома и метода ведения плавки.

Оборотный скрап. Остатки стали в ковше и на желобе, выплески, брызги при разливке.

Литники. Остатки стали в центровых сифонных проводках при разливке в изложницы.

Недоливки. Неполные слитки, полученные при разливке в результате не кратности массы плавки и отливаемых слитков.

Выход годного влияет на производительность мартеновских печей: чем он выше, тем выше производительность печи при прочих равных условиях. Плавку в мартеновской печи при скрап-рудном процессе разделяют на периоды: заправка печи, завалка шихты, прогрев шихты, слив чугуна, плавление, доводка и выпуск.

Заправка печи. Периодом заправки считается время, от момента окончания предыдущего выхода стали до начала завалки шихты для очередной плавки.

Завалка шихты. Длительность периода завалки определяется временем, необходимым для загрузки шихтовых материалов в печь, для загрузки нагрева руды и известняка, для передвижения составов с шихтой.

Подогрев шихты. Период подогрева шихты – это время от конца завалки до начала заливки чугуна. Период завалки и подогрева связаны между собой теплотехническими и организационными условиями.

Слив чугуна. Продолжительность заливки чугуна в печь зависит количества заливаемого чугуна, организации доставки его к печам и вычисляется по данным наблюдений или паспортов плавок.

Плавление. Периодом плавления считается время от конца слива чугуна до полного расплавления шихты.

Доводка. Доводка является наиболее сложным и ответственным периодом мартеновской плавки. Она состоит из полировки, чистого кипения и раскисления. Продолжительность полировки и чистого кипения зависит от заданного содержания углерода в готовой стали и в ванне по расплавлении. Продолжительность раскисления или легирования металла в печи состоит из двух операций: загрузка расплавителей в печь и выдержки металла после подачи последней порции металла.

Электросталеплавильные печи. Производительность электросталеплавильной дуговой печи определяется массой садки, выходом годного и длительностью плавки.

Масса садки. Произведение массы садки на выход годного представляет собой массу годной плавки. Масса плавки и установленная мощность трансформатора взаимосвязаны между собой: определенной массе плавки соответствует своя оптимальная мощность и, на оборот, для данной мощности печного трансформатора может быть подобрана оптимальная масса плавки.

Выход годного. Выход годных слитков определяется, прежде всего, качеством шихтовых материалов, тонкостью взвешивания шихты, угаром железа, раскислителей и легирующих элементов, сортаментом стали, потерями в процессе плавки, выпуска и разливки. Как показали исследования, радикальным способом увеличения выхода годного является улучшение подготовки шихты и уменьшения потерь при разливке.

Длительность плавки. На этот период в дуговых печах влияют следующие факторы: сортамент выплавляемой стали, мощность трансформатора, величина садки, технология плавки (с полным окислением, переплав отходов с применением кислорода и без него), степень механизации технологических операций. Длительность плавки в дуговой печи равна сумме длительности периодов: заправки, завалки, расплавления шихты, окислительного, восстановительного и выпуска плавки.

Заправка печи. Длительность заправки зависит от способа проведения ее и мощности печи, точнее, площади ванны.

Завалка шихты. Продолжительность периода зависит от способа завалки (сверху или через завалочное окно) и массы завалки (при загрузке через окно). Быстрое расплавление шихты с минимальным угаром обеспечивается плотностью шихты.

Расплавление. Доля периода расплавления в общей длительности плавки колеблется в значительных пределах, в большинстве случаев составляет 50% времени плавки. Зависит от массы садки, мощности печного трансформатора, габаритов шихты и способов ее укладки в печи, величины тепловых потерь. Продолжительность плавления в значительной степени зависит от установленной мощности трансформатора, заметно возрастает с уменьшением удельной мощности. Минимальная длительность плавления обеспечивается отношением тоннажа печи и мощности трансформатора, когда стойкость футеровки достаточно высокая.

Окислительный период. Назначение периода: снизить содержание фосфора в металле до 0.01-0.02%, водорода и неметаллических включений, перевести ванну в состояние (по окисленности металла), обеспечивающее нормальное протекание процесса (восстановительного периода) и поднять температуру металла до заданной. Продолжительность периода определяется: содержанием углерода и фосфора в металле по расплавлению и в готовом металле; способом окисления углерода, длительностью скачивания шлака. в Зависимости от марки выплавляемой стали и тоннажа печи продолжительность окисления при продувке кислородом колеблется в пределах 15-20 мин. Факторы подлежащие исследованию:

• содержание углерода в металле по расплавлению, %;

• количество углерода окисленного за весь период, %;

• скорость обезуглероживания, содержание фосфора в металле по расплавлении, %;

• время технологически неизбежных перерывов, мин;

• расход кислорода, м3/т;

• мощность печного трансформатора, Мва.

Восстановительный период. Назначение периода – окончательное формирование свойств выплавляемой стали путем обессеривания, раскисления и легирования металла. Продолжительность устанавливается для каждой марки или группы стали технологической инструкцией, и зависит: а) от способа выплавки стали; б) требуемой степени раскисления металла и шлака; в) числа и количества присадок; г) времени расплавления и растворения в ванне ферросплавов.

Выпуск плавки. Состоит из операции разделки летки, наклона печи, выпуска металла и шлака в ковш. Продолжительность выпуска определяется путем проведения фотохронометражных наблюдений.

Ферросплавные печи. Производительность измеряется количеством тонн ферросплава данной марки выплавленного за сутки фактической работы. Основным фактором, влияющим на производительность электроферросплавных печей, является используемая мощность печного трансформатора.

Кислородные конвертеры. Производительность конвертера определяется в номинальное время и зависит от величины садки, выхода годного и длительности плавки.

Масса садки. Состоит из жидкого чугуна и лома, доля лома в больших конвертерах не превышает 27.5%. Увеличение массы садки ограничивается следующими факторами: грузоподъемностью разливочных кранов, поворотного механизма, пропускной способностью участков цеха и при той же интенсивности продувки – газоотводящим трактом и выброса металла при бурной реакции окисления углерода.

Выход годного. В конвертерных цехах разных заводов этот показатель колеблется в значительных приделах. Длительность плавки оказывает решающее влияние на производительность конвертера. Ее можно разделить на два периода: - организационно технический (завалка лома, заливка чугуна, отбор проб, замер температуры, ожидание анализа, слив чугуна и стали в межплавочный простой) и технологический (продувка кислородом). Моделировать длительность продувки плавки в конвертере можно методом множественной корреляции на основе обработки данных производственного учета о ходе и результатах процесса. Зная длительность операции организационно-технического периода и продолжительность продувки, определяют суточную производительность конвертера и цеха в целом.

4. Производственная программа сталеплавильных цехов

Мартеновское производство. Производственная программа сталеплавильным цехам утверждается на год с разбивкой по кварталам в тоннах стали в слитках, соответствующей по качеству требованиям по ГОСТ или ТУ. При составлении квартальных заданий в соответствии с потребностью определяемой сортаментом выпускаемого проката, объем выплавки стали устанавливают по отдельным видам расчетным путем. В годовых планах общую выплавку стали обычно распределяют по видам на основании анализа отчетных данных с учетом изменений намечаемых в планах организационно технических мероприятий. В программу включают всю выпускаемую сталь – перерабатываемую в цехах завода, так и предназначенную для отпуска на сторону. Отходы производства – литники и скрап – в программе не учитываются. Выплавку стали для фасонного литья включают в программу по массе жидкой стали в ковши за вычетом оставшегося в нем скрапа, а не по массе стального литья. При дуплекс-процессе полупродукт (жидкий и в слитках, используемый в качестве шихты для производства стали) в программу цеха не включают, его показывают особо после итога. Шихтовая сталь в слитках, выплавляемая для передела на других заводах, рассматривается как готовая продукция и входит в программу цеха. Обычно мартеновский шлак рассматривается, как отход производства и в программу не включается. Мартеновские шлаки с высоким содержанием фосфора, получаемые в цехах, перерабатывающих фосфористый чугун, и используемый в сельском хозяйстве, для производства феррованадия, рассматривается как побочные продукты и учитываются в производственной программе. При расчете выплавки стали производительность мартеновских печей определяется по группам марок стали: кипящая, спокойная, легированная качественная, легированная высококачественная. Сортамент стали в планируемом периоде устанавливается в соответствии с потребностью прокатных цехов. Так как производительность печи зависит от вида выплавляемой стали, то при расчете выплавки определяют среднюю суточную производительность печи. Показателем, характеризующим степень использования мартеновских печей в плане и отчете, является, объем стали с 1м2 площади пода, каждой печи в календарные сутки. В целом по цеху съем стали, с 1м2 площади пода, определяют делением общей выплавки стали на суммарное количество календарных метро-суток.

Электросталеплавильное производство. Производственная программа электросталеплавильному цеху устанавливается, в натуральных тоннах годной стали по видам в слитках – для прокатных цехов завода и отпуска на сторону, в тоннах жидкой стали для фасонного литья. Обычно печи электросталеплавильного цеха специализируются на выплавке определенных марок или групп стали, поэтому расчет ведется для каждой печи в отдельности. Производственная программа ферросплавному цеху устанавливается в базовых тоннах по видам ферросплавов. Основным показателем использования электропечи является выплавка стали на 1 Мва установленной мощности трансформатора, его определяют для каждой печи и цеху в целом.

Конвертерное производство. Производственную программу конвертерному цеху рассчитывают в тоннах в годной стали в соответствии с требованиями ГОСТ и ТУ. Сортамент стали в годовом плане устанавливается укрупненно по видам: кипящая, спокойная, полуспокойная и т.д. Работу конвертера характеризуют: суточная производительность, годовая выплавка, выплавка стали на одну тонну номинальной емкости конвертера.

5. Организация производства и труда в сталеплавильных цехах

Подготовка и подача шихты к печам. Шихтовый двор предназначен для складирования и хранения шихтовых материалов. Здесь производится разгрузка металлошихты, ферросплавов и сыпучих материалов, погрузка их в мульды и бадьи и подача к печам. Цель – обеспечение своевременной и бесперебойной доставки материалов к сталеплавильным агрегатам. Шихтовые материалы делятся на две группы: магнитные и сыпучие, складируемые отдельно. Магнитные материалы хранятся на специально отведенной площади или не в глубоких бункерах. Для хранения сыпучих (железной руды, известняка, доломита) устанавливают углубленные железобетонные бункеры. Количество подаваемых на шихтовый двор материалов должно обеспечивать суточную потребность цеха. Работы по разгрузке вагонов поступающих в цех, погрузке шихтовых материалов и мульды, работы по уборке территории шихтового двора выполняют магнитные, грейферные и магнито-грейферные краны. Подача шихтовых материалов к печам должна быть регламентирована по времени по количеству и качеству. Многолетний опыт работы мартеновских цехов показал, что организация работы шихтовых дворов по самостоятельному графику, независимо от графика выплавки плавок, удобно. В этом случае она строится исходя со среднесуточного количества плавок. Научная организация производства и труда требует, чтобы рабочий парк мульдовых составов устанавливается на основании нормативов длительности их оборота и числа плавок в сутки. В современных конвертерных цехах применяется наиболее рациональная автоматизированная поточная система подачи материалов к агрегатам. Сыпучие материалы (руда, известь, плавиковый шпат) поступают в шихтовые отделения в железнодорожных вагонах и разгружаются в приемные бункера, из которых непрерывно подаются ленточными и реверсивными конвертерами к расходным бункерам конвертерного пролета. Комплекс подачи и завалки сыпучих материалов в конвертеры состоит из трех узлов: подачи материалов из расходных бункеров в промежуточный бункер, подача материалов из промежуточного бункера в конвертер. Перед загрузкой в конвертеры сыпучие материалы взвешиваются бункерным весовым дозатором с программным управлением. В связи с увеличением мощности конвертеров и доли лома в шихте система подачи и загрузки должна обеспечивать надежность в работе и минимальные затраты на погрузку агрегатов.

Обслуживание сталеплавильных агрегатов. Весь комплекс работ по обслуживанию сталеплавильных агрегатов делится на группы: подготовка к плавке, ведение процесса плавки, уборка продуктов плавки, поддержание агрегата в рабочем состоянии. Равномерная загрузка бригады, обслуживающей печь, возможна при соблюдений следующих условий: завалка шихты и выпуск стали не должны совпадать во времени с одноименными операциями на смежных печах, так как смежные печи, как правило, обслуживаются одной завалочной машиной и одним разливочным краном; интервалы между выпусками плавок из всех печей должны быть по возможности одинаковы, а выпуск плавок на протяжении суток распределен равномерно. Для соблюдений указанных условий ежесуточно составляют графики работы печей, которые строят с учетом длительности плавки в целом и по периодам, количество выпусков в сутки и интервалов между выпусками. Численность рабочих бригады по обслуживанию конвертера регламентируется нормативами, а организация труда – проектами организации рабочих мест. В цехах с двумя работающими конвертерами с мощностью по 100-130 тонн сменная бригада состоит из 7 человек: старшего сталевара (бригадир), двух сталеваров, первого и второго подручных, одного машиниста дистрибутора и машиниста заливочного крана. Машинист дистрибутора управляет с пульта технологическим процессом выплавки стали, приводом при подъеме и повалке конвертера, кислородной фурмой; включает механизм по дозировке и подаче сыпучих материалов в конвертер, ведет наблюдение за показаниями приборов, характеризующих процесс плавки. Бригадир организует работу всей бригады на рабочей площадке. В обязанности старшего сталевара входит руководство процессом плавки в соответствии с технологической инструкцией, контроль за состоянием футеровки, открытием и закрытием сталевыпускного отверстия, наличием раскислителем, необходимых инструментов, порошков и масс. Обязанности между членами бригады могут распределятся следующим образом: первый подручный сталевара подает команды при завалке металлолома и сливе чугуна в конвертер, подготавливает ферросплавы, разделывает сталевыпускное отверстие, производит раскисление и легирование стали, отбирает пробы металла и шлака из конвертера, следит за состоянием ложек и выполняет работы связанные с подваркой футеровки. Второй подручный заготавливает ферросплавы, обеспечивает доставку проб металла и шлака в химическую лабораторию, разделывает летку и замеряет температуру стали. Он принимает участие в раскислении металла при выпуске, в работах по ремонту футеровки и сталевыпускного отверстия.

Организация работ по разливке и уборке продуктов плавки. Организация работ по разливке и уборке продуктов плавки должна обеспечить выпуск плавок по суточному графику, а также доставку слитков в горячем состоянии в пролет нагревательных колодцев прокатного цеха. В разливочном пролете выполняются следующие работы: разливка стали, подготовка сталеразливочных ковшей к приему очередной плавки, холодный ремонт сталеразливочных ковшей с заменой футеровки, подготовка и ремонт футеровки сталевыпускных желобов, наборка и сушка стопоров, уборка шлака и др. Разливку стали производит бригада разливщиков состоящая из старшего разливщика, разливщика и подручного. Для разливки пролет оборудован разливочными площадками с заездами для составов. Все работы организует мастер, который следит за своевременной заменой шлаковых чаш под печами, постановкой сталеразливочных ковшей под желоба и так далее. Нормы выработки для рабочих разливочного пролета, устанавливаются в тоннах, выплавленной годной стали за смену на обслуживаемых ими печах.

Напольно-завалочная машина

Устройство

Напольно-завалочные машины имеют более простую конструкцию по сравнению с мульдо-завалочными кранами.

Машина передвигается по напольному рельсовому пути. Она состоит из моста, перемещающегося по рельсам, и тележки, на раме которой закреплены механизмы и передвижения тележки и качания хобота. Рама мундштука имеет ось и качается вокруг шарнира, закреплённого на раме тележки. Устройство мундштука, хобота и стопора для закрепления мульды аналогично соответствующим механизмам для завалочного крана. Питание электрическим током механизмов машины осуществляется с помощью троллеев и токоподводов, помещаемых на мачте[1].

На мосту машины установлено два механизма передвижения и рельсовые пути для ведущих передних ходовых колёс тележки, расположенные на двух главных балках моста. На поясах этих балок с внутренних сторон помещены две пары рельсов для нижних задних неприводных колёс тележки. Если тележка не перемещает мульду, задние колёса опираются на нижние рельсы. При подъёме мульды равнодействующая веса тележки с грузом перемещается влево от приводных колёс, задние колёса на несколько мм приподнимаются и упираются в верхние рельсы[1].

Напольно-завалочная машина производит несколько операций, в том числе передвижение состава вагонеток с мульдами. Передвижение осуществляется машиной посредством мульды. Она размещена между упорами вагонеток и через них сообщает движение составу вагонеток. Установлено, что горизонтальная нагрузка на конец хобота при передвижении состава вагонеток составляет 180 кН. При этом тележка упирается одним из скользунов в вертикальный лист главной балки моста. Рама тележки повернётся и получится перекос, в результате чего задняя сторона её через ролик будет упираться в направляющую моста. Когда передвигается состав вагонеток, мост получает перекос и на реборды диагонально расположенных колёс будут действовать реакции, нормальные относительно рельсового пути[1].

Рама тележки иногда имеет такой перекос при работе машины, что одно из задних колёс её упирается в нижний рельс, а другое — в верхний. Во избежание скольжения задних колёс по рельсам их ось выполняют разрезной с установкой на месте разреза втулки с подшипниками. При таком конструктивном исполнении задние колёса тележки при движении по мосту вращаются в разные стороны. В других конструкциях ось задних колёс делают неподвижной, а в колёсах делают подшипники.

Исполнительный орган мульдо-завалочного крана и напольно-завалочной машины выполнен в виде хобота. Концевая его часть с наружной торцовой стороны выполнена скошенной под некоторым углом к вертикальной плоскости грани. При опускании конец хобота входит в соприкосновение с аналогичной гранью на внутренней поверхности замка мульды. Вес мульды с шихтой создаёт грузовой момент относительно замка. Замок хобота имеет выступы.

Надёжное удержание хоботом мульды обеспечивается стопорной планкой, которая крепится на конце стопора. При введении конца хобота в замок мульды стопорная планка находится во впадине хобота. После того, как конец хобота войдёт в замок мульды стопорная планка отодвигается назад стопором и попадает в прорези, которые расположены на задней стороне мульды. В результате мульда надёжно фиксируется на хоботе.

Правила техники безопасности сталеплавильного цеха при завале материалов.

8.1. Завалка материалов, а также присадка добавок в сталеплавильные печи должны быть механизированы.

Материалы, загружаемые в печь, должны равномерно распределяться по всей подине.

Завалка в двухванный сталеплавильный агрегат металлической стружки запрещается.

8.2. Перед началом завалки должен производиться осмотр подины печи.

8.3. При осмотре подины двухванного сталеплавильного агрегата интенсивность продувки кислородом соседней ванны должна быть уменьшена до пределов, предусмотренных заводской инструкцией.

8.4. Механизмы передвижения, качания и поворота завалочной машины должны быть снабжены электротормозами.

8.5. Завалочная машина должна быть снабжена надежно действующей звуковой сигнализацией, включающейся автоматически при начале движения.

8.6. Тележка завалочной машины кранового типа должна быть снабжена двумя концевыми выключателями или краны должны быть оборудованы другими устройствами, исключающими возможность приближения кабины завалочной машины к колоннам здания ближе чем на 0,5 м.

8.7. Кабина завалочной машины должна быть прочной, теплоизолированной и защищать машиниста от возможных брызг металла и шлака.

8.8. Рабочее место машиниста завалочной машины напольного и кранового типов должно быть оборудовано удобным сиденьем со спинкой и обеспечивать хорошую видимость фронта работ.

Конструкция сиденья должна исключать вибрацию. Для входа в кабину должна быть устроена лесенка с поручнями.

8.9. Загромождение габаритов приближения завалочных машин какими-либо устройствами или материалами запрещается.

8.10. Троллеи для питания электродвигателей тележки завалочной машины напольного типа должны располагаться внутри рамы машины в недоступном месте; в случае расположения на раме машины в доступном месте троллеи с внешней стороны машины должны быть ограждены сеткой.

8.11. При производстве ремонтных работ на троллеях или в опасной близости от них напряжение с троллей должно быть снято, а отключающие устройства закрыты на замок.

8.12. При ремонте токоприемников напольных завалочных машин, если расстояние между консолью машины и кабиной завалочных кранов менее 1,8 м, должны быть приняты меры, исключающие передвижение кранов над участком ремонтных работ.

При отсутствии поддерживающей консоли токоприемников ходовой площадки ремонтные работы должны производиться с лесов или подвесной площадки, огражденных перилами.

8.13. Во время завалки шихты производить какие-либо работы на фронте передвижения завалочной машины запрещается.

Скорость движения машины при завалке материалов не должна превышать 5 км/ч.

8.14. По окончании завалки и перед отправлением состава из цеха должна быть проверена правильность установки мульд на тележках.

Запрещается давать команду на отправку состава из цеха с неправильно установленными или негабаритно погруженными мульдами.

8.15. Заправочные материалы в печном (конверторном) пролете должны храниться в специальных бункерах.

На рабочей площадке возле печи заправочные материалы допускается хранить только на одну-две плавки.

8.16. Количество заваливаемой шихты должно обеспечивать уровень металла в ванне после расплавления шихты не выше основных порогов печи.