4., 5. Расчет режимов сварки.

Выбор режимов сварки, способов сварки, сварочного оборудования и сварочных материалов производится в разделе б настоящей курсовой работы «Общие технологические указания по сварке»

6. Технология изготовления секции.

6.1. Общие технологические указания по сборке

При изготовлении корпусных конструкций руководствоваться требованиями ОСТ5.9092, ОСТ5.9324, схемами припусков, рабочими чертежами и др. конструкторско-технологической документацией.

До начала выполнения сборочно-сварочных работ по изготовлению корпусных конструкций сборочные стенды и оснастка должны быть зачищены от временных креплений и прихваток с помощью газовой резки с последующей электровоздушной строжкой и зачисткой пневмомашинками с шлифовальным кругом или борфрезами.

Нестандартное оборудование, механизированные кондукторы, приспособления и оснастка до начала выполнения работ должны быть приведены в технически исправное состояние и отвечать требованиям документации на их изготовление и эксплуатацию.

Технологическая оснастка, необходимая для изготовления конструкций, перед использованием должна быть проверена и установлена в рабочее положение по контрольным линиям. На технологической оснастке при повторном использовании должны быть удалены временные крепления, приварные гребенки, электроприхватки. При необходимости должна быть восстановлена окраска. Вся технологическая оснастка должна быть замаркирована.

При изготовлении корпусных конструкций на плитовом стенде без использования специальной технологической оснастки требования к горизонтальности плотового стенда должны выполняться согласно табл. 7 ОСТ5.9324.

Кромки деталей и прилегающие к ним поверхности, подлежащие сварке, а также места приварки временных креплений и сборочных приспособлений должны быть зачищены до чистого металла в соответствии с РД 5Р.9083.

При выполнении сборочных работ используется сборочный инструмент с пневмогидравлическим или пневмомеханическим приводом (домкраты, стяжки и т.п.) в соответствии с ОСТ5.9520.

Для обеспечения требуемой величины зазора, стыкуемые кромки деталей впроцессе сборки тщательно пригоняются газовой резкой, с последующей зачисткойподрезанных мест инструментом со шлифовальным кругом или борфрезами дочистого металла с обязательным восстановлением разделки под сварку согласнопримененного в чертеже сварочного узла.

Зазоры, превышающие допустимые (кроме стыковых соединений без разделки кромок, завариваемых автоматом) исправить наплавкой с последующей зачисткой, если отклонение зазоров от требуемых величин не превосходит меньшей толщины стыкуемых элементов, но не превышает при этом 10 мм. Наплавка должна выполняться до сборки данного сварного соединения. Наплавка может выполняться на одну или обе кромки свариваемых деталей. Наплавка должна производиться электродами той же марки, что и сварка данного сварного соединения.

Допускается наплавку производить в виде "гребешка" на одну или обе кромки свариваемых деталей.

При сборке конструкций, закрепление деталей под сварку должно производиться при помощи электроприхваток или приварных эластичных временных креплений (гребенки, скобы и др.) согласно требованиям ОСТ 5.9092.

К выполнению злектроприхваток при сборке корпусных конструкций и приварке временных креплений на штатные конструкции судов допускаются сборщики корпусов металлических судов,, имеющие разряд согласно "ЕТКС" и аттестованные в соответствии с программой, действующей на предприятии, и сварщики, аттестованные в соответствии с РД5.0679 и имеющие разряд согласно "ЕТКС".

Установку электроприхваток и приварку временных креплений следует выполнять теми же сварочными материалами, что и сварка данного сварного соединения.

Все установленные прихватки должны быть зачищены от шлака. Дефекты в прихватках не допускаются. Прихватки, имеющие дефекты должны быть удалены и заменены качественными.

Согласно требованиям ОП 90-2105 и СТП 67-427 приварку временных креплений следует производить по методу' "отжигающего" валика (крайний валик, наплавленный на деталь основной конструкции должен выполняться первым). Не допускаются подрезы основного металла.

Установка приварных технологических креплений должна быть ограничена до минимума. Места установки временных креплений под сварку должны быть зачищены.

Приварка гребенок и других временных креплений должна производиться односторонними швами с катетом К, равным:

3 мм-при толщине свариваемых деталей до 4 мм;

4 мм - при толщине свариваемых деталей 4 -10 мм;

5 мм-при толщине свариваемых деталей 11 - 15 мм;

6 мм - при толщине свариваемых деталей более 15 мм.

Удаление временных креплений выполнить путем газовой резки и

воздушно-дуговой строжки с последующей зачисткой мест приварки пневмоинструментом с наждачными чашечными кругами. Утонение материала в местах зачистки не должно превышать минусовых допусков, на толщину регламентированных ГОСТами и ТУ на поставку. УДАЛЕНИЕ ВРЕМЕННЫХ КРЕПЛЕНИЙ УДАРОМ КУВАЛДЫ ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

При сборке листов между собой и для установки набора полотна переборок, палуб и т.д. закрепить к стенду по контуру полотна и вырезов скобами через 300 -500 мм друг от друга (приварными технологическими планками).

Все конструкции до сварки и после сварки проверить по чертежным размерам, шаблонам или эскизам с плаза. После сварки на изготовленных конструкциях восстановить контрольные линии.

Перед автоматической сваркой по стыкам и пазам полотен установить выводные планки с общим размером! 50х150 мм и толщиной, равной толщине полотна, имитирующие продолжение стыка или паза. Выводные планки должны быть приварены к. полотну по всей длине одним проходом электродами той же марки, что и сварка данной марки стали.

После окончания сварки выводные планки удалить с помощью газовой резки и места их приварки зачистить наждачным кругом с доведением кромки до чертежной. Для повторного использования выводные планки разрезать и использовать при сборке следующего полотна.

Выполнение прихваток

Таблица 1

Параметры прихваток	Толщина свариваемых деталей или конструкций, мм
	до 3 включительно		от 4 до 10		от 11 до 15		от 16 до 25		более 25
Длина прихваток	от 10 до 15		от 15 до 20		от 20 до 30		от 30 до 40		от 40 до 50
Расстояние между прихватками	от 100 до 200		от 150 до 250		от 250 до 350		от 350 до 450		от 450 до 600
Высота прихваток при сварке стыковых, тавровых и угловых соединений со скосом кромок	меньше или равно S		. (от 0,5 до 0,7) S, но не более 12
Высота и ширина усиления прихваток при сварке стыковых и угловых соединений без скоса кромок	не должны превосходить размеров усиления сварного шва
Катет прихваток при сварке тавровых и угловых соединений без скоса кромок	3	4		5		6		6

На соединениях со сквозным проваром и в однопроходных швах начало и конец прихватки должны быть зачищены до тонкого слоя (на "ус").

Контуровку обшивки и набора конструкций производить по контуровочнымэскизам с плаза и чертежам.

Приварку транспортировочные обухов ниже 20 тс принимает производственный мастер, свыше 20 тс - работник УКП. После установки конструкций на стапеле цех 50 возвращает транспортировочные обухи в KCXI по накладной с указанием № черт., обуха, количества для дальнейшего использования.

Контрольные линии закернить и обвести краской ВЛ-02МТ на основе грунта ВЛ-02 (ГОСТ 12707 ) и 25% двуокиси титана марки P-02 (ГОСТ 9808 ). Фиксацию контрольных линий производить не менее чем тремя группами кернов, расположенных на равных расстояниях друг от друга, по три керна в каждой группе. Расстояние между кернами в каждой группе 10-20 мм.

Узлы и секции маркировать с наружной стороны по носовым кромкам: № заказа, № чертежа, № узла, № секции, район, ЛБ, ПБ, нос, корма, верх, низ, № крайних шпангоутов и ребер жесткости. Маркировку выполнить краской ВЛ-02МТ.

После окончания сборочно-сварочных работ выполнить правку конструкции

в соответствии с РД5.9621.

Температура нагрева при тепловой правке конструкций из статей, не указанных в РД5.9621, не должна превышать 650 С.

Контроль температуры нагрева производить по цветам каления или побежалости.

Районы, подвергшиеся нагреву при правке, регистрировать в "Журнале сдачи работ ОТК" с указанием предварительных и окончательных замеров отклонений.

Устранение общих и местных деформаций корпусных конструкций методом правки допускается только в тех случаях, когда величина деформаций для данной конструкции не превышает пяти значений допуска, указанного в QCT5.9Q79, ОСТ5.9324, ОСТ5.9613 и части 4 Руководства Регистра.

При больших величинах деформаций методы исправления конструкции, а также допустимость тепловой правки при наличии ограничений в РКД устанавливаются техническими службами предприятия после получения результатов замеров общих и местных деформаций, выявленных причин их образования и предлагаемых мероприятий по их предотвращению.

Для деталей, узлов конструкций, устанавливаемых на рабочих местах для проверочных, сборочно-сварочных и других работ и имеющих неустойчивое положение, предусматривать предварительную установку ограничительных планок раскосов, направляющих и других временных креплений, исключающих возможное падение детали, узла, конструкции при стропальных, сборочно-сварочных и другихработах.