2 Выбор сырьевых материалов

Основное назначение извести, её применение – это известковый цемент, который применяется в строительстве, при смешивании с водой, оксид кальция переходит в гидроксид, который далее, поглощая из воздуха углекислый газ, сильно твердеет, превращаясь в карбонат кальция. Но в настоящее время всё реже и реже используют известь при кладке печей, ведь она вызывает в некотором количестве сырость в здание. Известь при кладке печей использовать вовсе недопустимо! Из-за термического разложения извести и выделения в воздух удушливого диоксида углерода.

Известь состоит из кальциево-магиевых горных пород – мела, известняка, доломитизированных и мергелистых известняков, доломитов.

Виды извести:

1. Известь негашеная комовая;

2. Известь негашеная молотая;

3. Известь гашенная;

4. Известковое тесто.

Исходными материалами для производства воздушной _: извести являются многие разновидности известково-магнезиальных карбонатных пород (известняки, мел, доломитизированые известняки, доломиты и др.). В состав известняков входят углекислый кальций СаСОз и небольшое количество раз­личных примесей (глина, кварцевый песок, доломит, пирит, гипс и др.).

Главный потребитель извести – промышленность строительных материалов. Большое ее количество расходуется также в черной металлургии, химической и пищевой промышленности. В строительстве растворы из извести и песка используют для штукатурных работ и при каменной кладке. Известь входит в состав смешанных вяжущих: известково-шлаковых, известково-гипсовых и др. Воздушную известь применяют в производстве легкобетонных камней, бетонов низких марок, теплоизоляционных материалов. Особенно широкое применение известь нашла при изготовлении автоклавных строительных материалов. Известь также используют для поизводства многих строительных материалов.Для производства силикатного кирпича,изготовления гипса, шпаклевки, пеноблоков и многих других изделий.

Чистые известково-магнезиальные породы — белого цве­та однако они часто бывают окрашены примесями окислов железа в желтоватые, красноватые, бурые и тому подоб­ные тона, а углистыми примесями — в серые и даже чер­ные цвета. Количество и вид примесей к карбонатным по­родам, размеры частиц примесей, а также равномерность распределения их в основной массе в большой степени от­ражаются на технологии производства извести, выборе печей для обжига, оптимальной температуре и продолжи­тельности обжига, а также на свойствах получаемого про­дукта.

Для этого необходим выбор рацио­нальных технологических приемов. При гидратации нормально обожженной извести практически в течение первого часа после затворения ее водой выделяется 1160 кДж на 1 кг окиси кальция. В результате изделие из раствора или бетона на молотой негашеной извести сильно разогревается, причем, если температура поднимается до 100° С, возникают те отрицательные явления, о которых говорилось раньше. Для предупреждения интенсивного разогревания смеси при гидратации извести используют различные приемы и, в частности, несколько увеличивают расход воды, охлаждают ее, частично гасят известь перед ее применением и т. п.

Основная операция при получении этих видов извести — гашение. Оно заключается в обработке извести водой для перевода окисей кальция и магния в их гидраты. Обычно при гашении идет самопроизвольный распад кусков извести на тонкодисперсные частички размером не более 5—20 мкм. Чем дисперснее частички гашеной извести, тем пластичнее получаемое из нее тесто и тем более ценно оно для строительства.

Высокая пластичность (жирность) теста определяется содержанием в нем тончайших фракций гидратов окисей кальция и магния (0,02—0,5 мкм).

В гашеной извести должны отсутствовать непогасившиеся частицы окисей кальция и магния, которые при последующей гидратации в затвердевших растворах и бетонах могли бы отрицательно влиять на их качество. Поэтому при гашении извести необходимо стремиться к полному переводу окисей кальция и магния в их гидраты Са (ОН)₂ и Mg (OH)₂ и к получению продукта с максимальной дисперсностью частичек

Арагонит-менее распространенный минерал, кристал­лизуется в ромбической системе. Его плотность 2,9—Зг/см³, твердость 3,5—4. При нагревании до температуры 300— 400° С арагонит превращает

Гидратная известь - высокодисперсный сухой порошок, получаемый гашением комовой или молотой негашеной извести соответствующим количеством жидкой или парообразной воды, обеспечивающим переход оксидов кальция и магния в их гидраты. Гидратная известь состоит преимущественно из гидроксида кальция Са(ОН)2, а также гидроксида магния Mg(OH)₂ и небольшого количества примесей (как правило карбоната кальция).

Качество воздушной извести оценивается по разным показателям, основным из которых является содержание в ней свободных оксидов кальция и магния (активность извести). Чем выше их содержание, тем выше качество извести.

Обычно чистые и плотные известняки обжигают при 1100 - 1250 °С. Чем больше карбонатная порода содержит примесей доломита, глины, песка и т. п., тем ниже должна быть оптимальная температура обжига (900 - 1150 °С) для получения мягкообожженной извести. Такая известь хорошо гасится водой и дает тесто с высокими пластичными свойствами.

Примеси гипса нежелательны. При содержании в извести даже около 0,5 - 1% гипс сильно снижает пластичность известкового теста. Значительно влияют на свойства извести железистые примеси (особенно пирит), которые уже при 120С и более вызывают образование в, процессе обжига легкоплавких эвтектик, способствующих интенсивному росту крупных кристаллов оксида кальция, медленно реагирующих с водой при гашении извести и вызывающих явления, связанные с понятием «пережог».

Процесс гашения предоставляет собою взаимодействие с водою.

Окись магния, полученная обжигом при 900—1000° C, относительно быстро взаимодействует с водой, переходя в Mg (OH)₂. Пережженная же окись магния при обычных условиях гашения не гидратируется и остает­ся в извести в виде нераспавшихся зерен. Она гасится лишь в измельченном виде насыщенным паром в автоклавах под давлением 0,8—1,5 МПа. Этим приемом иногда поль­зуются при гашении извести, содержащей пережог в виде спекшихся укрупненных частиц СаО я MgO.

В гашеную известь попадает также часть силикатов, алюминатов и ферритов кальция (другая часть выделяется при гашении в отходы вместе с недожо­гом). В строительных растворах и бетонах эти соединения со временем переходят в соответствующие гидраты, способ­ствуя повышению прочности и водостойкости получаемых, материалов.

Заметно ускоряют или замедляют скорость гашения извести некоторые вещества. В частности, гидратацию ускоряют, вводя в воду для гашения некоторые хлористые соли в количестве 0,2—1% (СаС1₂, NaCl и др.). Сернокислый соли (гипс, Na₂S0₄ и др.), а также некоторые поверхностно активные вещества (сульфитно-дрожжевая бражка — СДБ мылонафт и др.) замедляют скорость гашения.