6.2.4 Зношування різального інструмента і похибки, що виникають при зношуванні

У процесі механічної обробки різальний інструмент піддається зношуванню. З точки зору впливу зношування на точність обробки слід розглядати так зване розмірне зношування, яке вимірюється у напрямку нормалі до оброблюваної поверхні.

Для конкретних умов обробки розмірне зношування в мкм розраховується за формулою:

(6.5)

де – шлях різання, м.

–відносне зношування інструменту на шляху різання 1000 м;

–розмірне зношування за другий період роботи інструмента;

–шлях різання, що відповідає другому періоду роботи інструмента.

і_п – величина початкового зношування інструменту (його припрацювання).

Примітка. Величину початкового і відносного зношування для деяких випадків наведено в довідниках.

Величину можна врахувати збільшенням шляху різання на 1000 м у попередній формулі:

(6.6)

Основними шляхами скорочення впливу розмірного зношування на точність обробки є:

• покращення стабільності якості виготовлення інструмента;

• підвищення доводки його різальних крайок для скорочення величини початкового розмірного зношування

• стабілізація сил різання;

• скорочення вібрацій в технологічній системі;

• вибір найбільш економічних режимів обробки;

• своєчасна зміна інструмента для його переточування;

• правильний вибір і застосування мастильно-охолоджувальної рідини (МОР);

• своєчасна компенсація розмірного спрацювання шляхом піднастроювання технологічної системи.

6.2.5 Теплові деформації технологічної системи і похибки від теплових деформацій

Зміни положення інструменту відносно оброблюваної заготовки, що виникають у процесі нагрівання або охолодження технологічної системи, називаються похибкою обробки від теплових деформацій системи.

Похибку обробки, пов'язану з температурними деформаціями, звичайно визначити без певних досліджень не вдається.

Для операцій з жорсткими допусками на обробку приблизно приймають

(6.7)

причому для обробки лезовим інструментом

(6.8)

При шліфуванні складає від 30 до 40% сумарної

Заходами по зменшенню температурах) деформацій є:

• застосування МОР (5 ÷ 10) N_квт = л/хв.

• збільшення швидкості різання при обробці металевим інструментом (більше тепла уходить в стружку);

• шліфування деталей кругами великих діаметрів;

• закріплення заготовки з можливою компенсації їх лінійних деформацій;

• врахування температурних деформацій при настроюванні (вписувати в поле допуску).

6.2.6 Геометричні неточності верстатів та їх вплив на точність обробки

До основних характеристик геометричної точності верстатів відносять:

• радіальне і торцеве биття шпинделів;

• биття конічного отвору в шпинделі;

• прямолінійність і паралельність напрямних;

• паралельність осей шпинделів токарних верстатів напрямку руху кареток у вертикальній і горизонтальній площинах;

• перпендикулярність осей шпинделів свердлильних верстатів відносно площини столів та ін.

Дані про фактичні похибки заносяться в паспорт верстата при його випробуваннях і поновлюються після проведення ремонтів і припасувань в процесі експлуатації. Геометричні похибки верстатів е постійними величинами і не впливають на точність розмірів оброблюваних поверхонь, проте сприяють викривленню їх форм і відносного положення, тому вони повинні бути враховані при призначенні способу обробки. Можливі похибки обробки можуть бути розраховані шляхом геометричних побудов.