- •18 Металлические материалы и изделия
- •18.1 Общие сведения
- •18.2 Атомно-кристаллическое строение металлов
- •18.3 Механические свойства и испытания металлов
- •18.4 Производство черных и цветных металлов
- •18.4.1 Получение чугуна
- •18.4.2 Получение стали
- •18.4.3 Получение меди
- •18.4.4 Получение алюминия
- •18.4.5 Получение магния
- •18.5 Производство металлических изделий
- •18.5.1 Получение изделий литьем
- •18.5.2 Обработка металлов давлением
- •18.5.3 Термическая обработка стали
- •18.5.4 Химико-термическая обработка стали
- •18.5.5 Сварка, газовая резка и пайка металлов
- •18.5.6 Металлы, стали и сплавы, применяемые в строительстве:
- •18.5.6.1 Углеродистые и легированные стали
- •18.5.6.2 Чугуны
- •18.5.6.3 Цветные металлы и сплавы
- •18.5.6.4 Сортамент прокатного металла и металлоизделий
- •18.5.6.5 Арматурная сталь
- •18.5.6.6 Рельсы и рельсовые скрепления
- •18.5.6.7 Сталь для мостовых конструкций и водопропускных труб
- •18.6 Коррозия и защита металлов от коррозии
- •Продолжение таблицы 18.9
- •Список литературы
- •Оглавление
18.3 Механические свойства и испытания металлов
К механическим свойствам металлов относят прочность, твердость, ударную вязкость, усталость, ползучесть. Они определяются стандартными способами и учитываются при проектировании конструкций и изделий из металлов.
Прочность – это способность металла сопротивляться действию внешних сил. Различают прочность при растяжении, сжатии, изгибе, кручении. Чаще всего металлы и их сплавы испытывают на растяжение на разрывных машинах с приспособлением для вычерчивания диаграммы кривой зависимости между нагрузкой Р и удлинением Δ l (рисунок 18.8).
Д
Рисунок
18.8 – Диаграммы растяжения:
а
– с площадкой текучести; б - без площадки
текучести;
в - истинных напряжений
$
= (Δl/lo)∙100 %,
где Fo, lo – площадь сечения и расчетная длина образца до растяжения.
Обычно испытывают образцы диаметром 5 и расчетной длиной 25 мм. На рисунке 18.8 приведены два вида диаграмм растяжения: с площадкой и без площадки текучести, на которых устанавливается зависимость между нагрузкой и удлинением.
Диаграмма растяжения состоит из трех участков: упругой деформации ОА, равномерной пластической АВ и сосредоточенной шейки ВС.
Участок упругой деформации имеет прямолинейный вид и определяет жесткость материала, которая характеризуется модулем упругости
Е =/ .
Наименьшее напряжение, при котором образец деформируется без заметного увеличения нагрузки, называется физическим пределом текучести
т = Pт / Fo.
При отсутствии площадки текучести определяется условный предел текучести о,2, при котором остаточное удлинение составляет 0,2 % первоначальной расчетной длины. При расчете допустимых напряжений предел текучести является основным показателем.
Напряжение, возникающее при наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению, называется временным сопротивлением
в = Pв / Fo.
Пластичность материала характеризуется деформацией материала к моменту разрушения. Различают относительное удлинение и относительное сужение .
Относительным удлинением называется отношение приращения длины образца после его разрыва к первоначальной длине:
= ((l1– jo)/ lo ) ∙ 100 %
где l1 – длина образца после разрыва; l0 – первоначальная (расчетная) длина.
Относительным сужением называется отношение уменьшения площади поперечного сечения образца в месте разрыва к первоначальной площади поперечного сечения:
= ((F0-F)/F0)∙ 100 %,
где Fo – первоначальная площадь сечения образца; F – площадь поперечного
сечения образца в месте разрыва.
Условно металл считается надежным при .
Одним из методов испытания металлов является определение их твердости. Под твердостью понимают свойство металла сопротивляться проникновению в него более твердого тела. Твердость определяют следующими способами: по Бринеллю, по Роквеллу, по Виккерсу.
Схемы испытаний приведены на рисунке18.9.
Рисунок 18.9 – Схемы определения твердости: а – по Бринеллю; б – по Роквеллу;
в – по Виккерсу
Твердость по Бринеллю НВ, Н/мм2, определяется вдавливанием стального шарика в металл и вычисляется, как частное от деления нагрузки Р, Н, на поверхность получаемого отпечатка F, мм2,
HB = P/F.
Выразив F в функции диаметра отпечатка d, мм, формула примет вид:
НВ = 2P/ (D (D –)).
Вдавливают шарик диаметром 10; 5 и 2,5 мм. Величина нагрузки должна соответствовать диаметру шарика. Для черных металлов Р = 30D2, для цветных (медь, латунь) – Р= 10D2.
Между твердостью НВ и пределом прочности σ в для данного материала существует зависимость, позволяющая по твердости определить предел прочности на растяжение:
– для углеродистой стали с пределом прочности от 300 до 1000 МПа
в= 0,36 НВ;
–хромоникелевой стали с пределом прочности от 650 до 1000 МПа
в = 0,34 НВ;
–хромистой стали
в = 0,35 НВ.
Твердость по Роквеллу HRC определяют по глубине вдавливания алмазного конуса или закаленного шарика в металл. Твердость по Виккерсу HV определяют по диагонали отпечатка алмазной пирамиды.