3. Способы энергосбережения при производстве керамического кирпича

Рост цен на энергоносители, подавляющую часть которых Беларусь импортирует, делает проблему их экономного расходования задачей государственной важности, связанной с безопасностью страны. С учетом их прогрессирующего роста перед хозяйствующими субъектами поставлена задача снижения энергоемкости внутреннего валового продукта в 2010 г. на 30 %.

На долю строительных организаций в структуре прямых обобщенных затрат приходится 67,6 тыс. т у.т., или 3,9 % от общего потребления энергоресурсов. Основную их часть в системе Министерства архитектуры и строительства потребляют предприятия промышленности строительных материалов (» 90 %).

В общем объеме потребляемого топлива в строительном комплексе расходы на производство цемента составляют 37,6 %, извести – 10,7, стекла – 9,4, плитки керамической – 4,6, кирпича керамического – 4,6 %. Таким образом, выпуск этих пяти видов стройматериалов отвлекает на себя 66,9 % всех энергоресурсов, в то время как на изготовление силикатного кирпича и ячеистого бетона вместе взятых расходуется только 3,4 % от всего энергопотребления отрасли.

Анализ энергопотребления в производстве керамического кирпича показывает, что снижение затрат топлива на его выпуск возможно по нескольким направлениям.

3.1. Организация массового производства поризованной пустотелой керамики.

Принципиальное отличие поризованнойкерамики от обычной – в структуре материала, обеспечивающей высокое термическое сопротивление. Пустотелый керамический камень создать не так просто. Согласно технологии в кирпичное «тесто»вводят порообразующиевыгорающиедобавки. Для этих целей вполне подходятотходы – полистирол, древесные опилки,переработанные особым способом макулатура, торф. При обжиге они сгорают, вмассе образуется множество крохотныхзакрытых пор. Таким образом, процессполучения инновационного кирпича позволяет решить еще и проблему утилизации отходов,использования вторсырья.

Сама технология изготовления поризованного кирпича значительно экономичнее. Так, на производство 1 куб. мкерамических пустотелых поризованныхблоков топлива расходуется на 30–35 %меньше, чем для производства газосиликатных блоков, также на один блок требуется на 25% меньше газа и энергии, чем на обычный кирпич.

Программа освоения и развития выпуска поризованныхстроительных материалов. По расчетам, их производство позволит снизить расход ТЭР на единицу продукции и тем самым уменьшить потребление природного газа, повысить конкурентоспособность керамических материалов в строительстве и увеличить их потребление с ростом рентабельности производства.

Купные заводы по производству поризованной пустотелой керамики в РБ это:

• ОАО "Минский завод строительных материалов"

• ОАО "Радошковичский керамический завод"

Преимущества поризованной керамики – в долговечности, низкой теплопроводности, высокой звукоизоляции, способности создавать в помещении благоприятный микроклимат, оптимальные влаго- и воздухообмен, что позволяет стенам “дышать”. Красноречивым их подтверждением является тот факт, что на Западе 80% домов строятся именно из поризованных керамических блоков, которые на 30% легче обычного пустотелого кирпича. Это обеспечивается технологическими пустотами и пористой структурой “тела изделий”.

Благодаря их меньшей плотности можно выпускать различные типоразмеры, в том числе крупноразмерные (510х250х219 мм), превосходящие обычный объем кирпича в 15 раз. А это при строительстве зданий и сооружений увеличивает темп кладки в 2,5–3 раза и сокращает расход раствора в 3–5 раз (что не маловажно т.к. цемент является одним из наиболее энергоемких материалов в производсве).

При использовании крупноформатных блоков значительно сокращается количество “мостиков холода” (примерно в 12 раз).

Повышение пустотности керамических изделий - это снижает материалоемкость и, соответственно, затраты топлива на обжиг.

Реконструкция туннельных печей.

Для обжига керамических изделий производственного и бытового назначения широко применяют туннельные печи, обладающие большими потенциальными возможностями для повышения их энергетической, технологической и экономической эффективности за счет совершенствования конструкции и режимов работы данных высокотемпературных установок.

Совершенствование конструкций туннельных печей с целью увеличения обжигаемой физической массы изделий (увеличение теплоемкости), совершенствование горелок для развития длины факела, а также полноты сжигания жидкого топлива, улучшение теплоизоляции пода – все это приводит к определенным успехам.

В конструктивном отношении современные туннельные печи обладают некоторыми особенностями. Конструкция свода плоская, что упрощает постройку печи, позволяет расширить печной канал и обеспечить работу автомата – укладчика. Толщина кладки стен туннельных печей снижена до 0,5м., благодаря применению огнеупорных блоков 30-40% пористости, наружная поверхность стен покрыта дюралюминием с хорошей отражательной способностью. Поверх свода помещена теплоизоляция в виде вспученного вермикулита. Кладку пода (на вагонетках) осуществляют из крупных огнеупорных фасонных блоков, изготовленных из пористого (30-40%) корундомуллитового кордиеритового или дистенового огнеупора, обеспечивающего огнеупорность, теплоизоляцию и постоянство объема.