9.2.14. Насосы масляные дизеля

Насосы масляные снимаются, разбираются, детали обмываются и дефектируются.

Корпуса насосов и крышки подлежат замене при наличии сквозных трещин. Разрешается заварка несквозных трещин не выходящих на рабочую поверхность.

Ослабшие шпильки корпуса заменяются. Поврежденные резьбовые отверстия в корпусе и в крышках разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу (не более одного раза) с постановкой ступенчатых шпилек. Утопание утолщенной резьбы относительно торца корпуса должно быть не менее 0,5 мм.

Бронзовые втулки, запресованные в крышки и имеющие износ и ослабление в посадке, заменяются. Допускается расточка отверстий под бронзовые втулки в крышках корпуса до диаметров, превышающих чертежный размер не более чем на 1 мм,

а также увеличение наружных диаметров новых втулок не более чем на 1 мм от чертежных размеров. Посадка новых втулок производится за счет разности температур. Торцевые поверхности втулок и стопорные винты не должны выступать над поверхностью крышек. Стопорные винты после установки раскерниваются в трех точках. Отклонение от соосности рабочих поверхностей втулок во всех крышках насоса допускается не более 0,03 мм. Отклонение от перпендикулярности осей втулок к торцевым поверхностям крышек и шестерни не должны быть 0,05 мм на длине 100 мм.

Ось и вал приводной проверяются средствами неразрушающего контроля. При выкрашивании цементированного слоя оси и вала, наличии трещин производится их замена. Рабочие шейки оси восстанавливаются хромированием или осталиванием.

Проверяется износ шлицев вала предельным калибром. Шестерни и шлицевая втулка вала, имеющие предельный износ, отколы зуба или шлица более 2 мм от края, излом зуба или шлица, трещины, коррозийные язвы более 10% поверхности зуба, вмятины на рабочей поверхности зуба более 30% и глубиной более 0,3 мм, заменяются.

Шлицы, имеющие износ по ширине не более 25% от чертежного размера, разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой согласно чертежу. Повторная наплавка шлицев не допускается. Твердость шлицев после обработки должна соответствовать требованиям чертежа.

Разрешается устранять следующие дефекты на деталях:

задиры на торцевых поверхностях шестерен – шлифовкой с последующей шабровкой так, чтобы равномерное прилегание "по краске" было не менее 13 пятен на квадрат 25 х 25мм;

задиры на цапфах ведущей шестерни и оси глубиной менее 0,3 мм – полировкой поверхностей, при этом диаметральные зазоры по втулкам должны быть не менее 0,33мм;

кольцевые риски, выработки в расточках корпуса под шестерни глубиной до 2мм, шириной не более 3 мм, общим количеством на каждой поверхности не более 5 – зачисткой с последующим скруглением кромок.

Детали перепускного клапана насоса заменяются при наличии трещин, предельного износа, излома витков пружины. Износ рабочих поверхностей клапана до Ø 90 мм восстанавливается хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров. После сборки регулируется начало открытия клапана, которое должно быть 0,85 + 0,05 МПа (8,5 + 0,5 кгс/см²). Регулировка производится подводом масла под давлением в полость корпуса клапана с помощью приспособления Д49.181.127спч.

При сборке насоса проверяется прилегание привалочных поверхностей (по плите), которое должно быть не менее 80% площади и контролируется:

биение торцов шестерен относительно цапф, должно быть не более 0,03мм;

зазоры при установки деталей согласно приложению 1 настоящего Руководства;

прилегание опорного бурта и центрирующей втулки к крышке корпуса, щуп 0,05 мм не должен проходить встык;

свободность соединения шлицев приводного вала со шлицами ведущей втулки в трех-четырех различных его положениях;

осевой разбег приводного вала должен быть от 2 до 12 мм.

После сборки насос обкатывается и испытывается на производительность моторным маслом при частоте вращения 1500 об/мин на режимах и температуре масла 68 - 80⁰С, указанных в таблице 1.

Таблица 1

Режимы	Давление нагнетания МПа (кгс/см2)	Разрежение на всасывании мм рт.ст.	Время в мин
1 2 3 4	0,6 (6) 0,7 (7) 0,8+0,05 (8+0,5) 0,95+0,1 (9,5+1)	180 180±20 80±20 180±20	10 10 10 30
	И т о г о:		60

На режиме 2 замеряется производительность, которая должна быть не менее 110 м³/ч.

На режиме 3 произвести проверку начала открытия клапана, которая должна быть при давлении 0,95 + 0,1 МПа (9+1 кгс/см²).

На режиме 4 проверяется герметичность, течи и потение через стенки и стыки не допускаются.

Насос, показавший неудовлетворительный результат на испытании и требующий замены отдельных деталей, после устранения дефектов испытывается повторно.