9.2.10.3. Подшипники распределительного вала

Подшипники осматриваются. Не допускаются на подшипниках: наличие задиров на рабочей поверхности; износа отверстия под распределительный вал до диаметра 85,2 мм; износа боковых поверхностей упорного подшипника на величину более 0,15 мм; зазора между подшипником и опорной втулкой и зазор между подшипником и лотком более допустимого.

Упорный подшипник заменяется совместно с втулкой под штифт. Перед заменой подшипников необходимо обмерить посадочное отверстие под подшипник в лотке, а затем обработать наружную поверхность устанавливаемого подшипника с обеспечением диаметрального зазора между подшипником и лотком в пределах 0,018 - 0,085 мм для 1- 8-го и 0,0 - 0,067 мм для 9-го подшипника. Заменяется штифт упорного подшипника с износом посадочных поверхностей до диаметров 14,84 и 19,8 мм.

Зазоры между сопрягаемыми поверхностями штифта и отверстиями в лотке и втулке, установленной в упорном подшипнике, должны быть в пределах, указанных в приложении 1 настоящего Руководства.

9.2.10.4. Рычаги распределения

Рычаги газораспределения разбираются.

На рычагах не допускается наличие трещин, отколов, уменьшение наружного диаметра цилиндрической части менее 31,85 мм.

Изношенная до размера 31,85 мм цилиндрическая часть оси восстанавливается хромированием с последующей шлифовкой. Толщина хрома должна обеспечивать зазор между осью и втулкой рычага в пределах нормы допуска.

На втулке рычага не допускаются: трещины и задиры; износ рабочей поверхности до диаметра более 32,2 мм. При замене, новая втулка устанавливается запрессовкой с обеспечением натяга между втулкой и рычагом в пределах 0,033 - 0,08 мм.

При запрессовке втулки отверстие для прохода масла в рычаге должно совпадать с отверстием во втулке в осевом и радиальном направлениях.

Осматривается сухарь рычага. Сухарь заменяется при наличии трещин или отколов. Проверяется прилегание сферической поверхности сухаря по краске с головкой штанги. Оно должно быть не менее 70%.

На валике рычага не допускаются:

наличие трещин, выработок или местных износов, любых выкрашиваний; износ наружной поверхности до диаметра менее 19,87 мм;

При наличии выработки, задиров на рабочей поверхности валика, а также при увеличении конусности и овальности этой поверхности более 0,07 мм, валик шлифуется и хромируется, обеспечивая посадку в отверстие проушин рычага с зазором 0,015 мм или натягом 0,023 мм. Износ наружной поверхности валика и увеличение зазора между валиком и втулкой более указанного в приложении 1 настоящего Руководства, устраняется хромированием валика с последующей шлифовкой или полировкой.

На ролике не допускается наличие на рабочих поверхностях трещин, задиров или выкрашиваний. Круговые риски и темные точки любого происхождения на наружной поверхности роликов допускается устранять шлифовкой или проточкой до полного выведения дефекта. Допускаемый диаметр ролика после выведения дефекта должен быть не менее 54 мм, биение рабочей поверхности ролика не более 0,03 мм, а ее твердость не ниже 55НRС. Неровности износа, овальность или конусность внутренней части ролика устраняются полировкой в пределах плюсового допуска внутренней поверхности. При увеличении осевого разбега ролика более 1 мм торцевые поверхности ролика хромируются.

Не разрешается восстановление изношенных цилиндрических поверхностей ролика хромированием.

На втулках ролика не допускаются: трещины и задиры; износ наружной поверхности до диаметра 29,85 мм при одной плавающей втулке и до диаметра 37,8 мм и 27,85 мм при двух плавающих втулках; износ внутренней поверхности до диаметра 20,25 мм при одной плавающей втулке и до диаметра 28,10 мм и 20,15 мм при двух плавающих втулках.

На первом ТР-З допускается ролики из рычагов не вынимать и вместо обмеров измерять индикатором радиальное отклонение ролика, которое не должно превышать 0,62 мм.