7. Система обслуживания производства
7.1 Содержание инфраструктуры предприятия и система обслуживания производства
7.2 Организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования
7.3 Организация энергетического хозяйства предприятия
7.4 Организация транспортного хозяйства предприятия
7.5 Организация тарно-складского хозяйства
7.6 Организация материально-технического обеспечения предприятия
7.7 Организация снабжения производственных цехов и участков
7.8 Организация обслуживания производства инструментом и технологической оснасткой
7.9 Организация сбыта продукции на предприятии
7.1 Содержание инфраструктуры предприятия и система обслуживания производства
Эффективность изготовления и выпуска конкурентоспособной продукции с минимальными затратами и бесперебойная производственно-хозяйственная деятельность предприятия обеспечиваются не только рациональной организацией технологических процессов, но и высоким уровнем технического обслуживания основного производства и всех подразделений производственной инфраструктуры.
Инфраструктура предприятия – это комплекс подразделений и служб, главная задача которых сводится к обеспечению нормального функционирования (без перерывав и остановок) основного производства и всех сфер деятельности, предприятия.
Состав и масштабы инфраструктуры предприятия зависят от типа производства, номенклатуры и объема выпуска продукции, уровня специализации и кооперирования, организации производственных процессов, размеров предприятия и его производственных связей.
Для выполнения функций технического обслуживания на предприятии создается ряд цехов и хозяйств, прямо не участвующих в создании основных изделий, определяющих профиль предприятия, а по своей деятельности содействующих работе основных цехов.
К инфраструктуре относится: инструментальное, энергетическое, транспортное, складское и другие хозяйства, а также службы материально-технического обеспечения, внешней кооперации, маркетинга, технического контроля качества продукции, метрологии и патентоведения, подготовки производства новой продукции, лабораторных испытаний, планирования и учета, кадровой и финансовой деятельности, сбыта готовой продукции и т.п.
7.2 Организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования
Высокие темпы развития промышленности сопровождаются быстрым ростом основных производственных фондов и особенно их активной части – машин и оборудования. В обеспечении наиболее эффективного их использования важная роль принадлежит ремонтному хозяйству. Посредством ремонта устраняются последствия физического износа, возвращаются утраченные в ходе эксплуатации параметры, а модернизация компенсирует моральный износ оборудования. В ремонтном хозяйстве предприятия занято значительное число рабочих (10-15% от общей их численности), затраты на ремонт составляют 6-8% себестоимости продукции.
В этих условиях эффективная организация проведения ремонтов не только обеспечивает работоспособность оборудования, но и существенно влияет на результаты производственной деятельности предприятия.
Ремонтное хозяйство включает ремонтно-механический цех, ремонтные участки цехов, склады оборудования и запасных частей и другие подразделения. Оно осуществляет все виды ремонта, модернизацию и технические осмотры (обслуживание) оборудования.
Характер деятельности ремонтного хозяйства определяет его задачи:
осуществление технического обслуживания и ремонта всего оборудования предприятия;
монтаж оборудования вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием; модернизация эксплуатируемого оборудования;
изготовление запасных частей и узлов; организация хранения оборудования и запасных частей;
планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
разработка мероприятий по повышению эффективности работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.
Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР). Она представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по ходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактических мероприятий по заранее составленному плану в определенных объемах и в определенные сроки в целях предотвращения прогрессивно нарастающего износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной технической готовности.
Основными принципами этой системы являются: предупредительность; плановость.
Принцип предупредительности заключается в том, что после отработки каждым агрегатом установленного промежутка времени для него выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа.
Принцип плановости предполагает, что проведение указанных технических воздействий осуществляется по специальному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки.
Все работы по поддержанию оборудования в рабочем состоянии подразделяются на техническое обслуживание (осмотр) и ремонт.
Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечение его технических параметров в процессе эксплуатации.
Эти осмотры выполняются производственными рабочими, а также дежурным ремонтным персоналом и предусматривают следующие виды технических воздействий: смену и пополнение масел; регулировку механизмов; устранение мелких неисправностей; смазку трущихся поверхностей; проверку геометрической точности в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ; испытания (для электрооборудования, электросетей, грузоподъемных машин) и т.п.
Ремонт – это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики и обеспечения дальнейшей его эксплуатации.
Ремонт подразделяется на малый, средний и капитальный.
Малый (текущий) ремонт предусматривает замену быстроизнашивающихся механизмов.
При среднем ремонте выполняются частичная разборка агрегата, замена и ремонт отдельных сборочных узлов и механизмов, последующая сборка. регулировка и испытания под нагрузкой.
Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата, дефектовку (сортировку на годные, негодные и требующие восстановления детали), замену или ремонт сборочных единиц с последующими сборкой, регулировкой и испытанием на всех режимах работы.
Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внеплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе ППР и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в таких ремонтах, как правило, не возникает.
На предприятиях выполнение ремонтных работ может быть организовано следующими методами: централизованным, децентрализованным и смешанным.
При централизованном методе ремонт всех видов и некоторые работы по техническому обслуживанию производятся силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Этот цех располагает специализированными ремонтными бригадами, необходимым универсальным оборудованием, запасными частями, материалами и др. Он применяется на небольших предприятиях единичного и мелкосерийного производства.
При децентрализованном методе все виды ремонтных работ и изготовление части сменных деталей осуществляется силами и средствами цеховых ремонтных служб. РМЦ предприятия выполняет работы по капитальному ремонту и модернизации сложного и крупного оборудования; изготавливает запасные части массового применения; восстанавливает детали, требующие применения специального оборудования и оснастки. Этот метод используется в крупносерийном и массовом производстве с большим числом оборудования в каждом цехе (характерен для предприятий с блочной производственной структурой).
Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы выполняются как цеховой ремонтной службой, так и РМЦ. За последним закрепляется производство капитального ремонта всего оборудования предприятия и изготовление запасных частей. Он применяется на предприятиях тяжелого машиностроения с небольшим числом оборудования.
При всех методах организации ремонта обязательно проводятся осмотры (техническое обслуживание). Эти виды работ выполняются основными производственными рабочими, которые должны вести наблюдение за работой оборудования в течение смены, предупреждать попадание абразивных материалов на трудящиеся поверхности, следить за уровнем масла и охлаждающей жидкости. характером шума в редукторах, коробках скоростей и других механизмах. Они должны выполнять операции по уходу, уборке отходов. ежедневной смазке оборудования. Кроме того, некоторые виды работ осуществляются дежурным ремонтным персоналом (регулировка. смена и пополнение масла, промывка, проверка технических параметров).
Комплексные бригады ремонтников закрепляются за определенным участком, цехом для выполнения всех ремонтных работ. Капитальный ремонт может проводиться отдельными бригадами. Для сокращения простоев оборудования в ремонте все основные ремонтные работы выполняются в обеденные перерывы и выходные дни, для чего ремонтному персоналу устанавливают график работы, отличный от основных производственных рабочих.
Основными способами проведения ремонтов являются: агрегатный и последовательно-агрегатный.
При агрегатном способе отдельные сборочные единицы (узлы, агрегаты) заменяются запасными (из оборотного фонда), заранее отремонтированными или новыми. Таким способом ремонтируют оборудование одной модели (назначения).
При последовательно-агрегатном методе конструктивно-обособленные сборочные единицы (редукторы, коробки скоростей, электродвигатели и т.п.) ремонтируются (заменяются) последовательно на одной единице оборудования во время перерывов в его работе (нерабочие смены). Этот способ применяется для ремонта конвейерного оборудования в литейных и кузнечных цехах, автоматов, агрегатных станков и т.п. Внедрение указанных способов ремонта является условием выполнения ремонтных работ без остановки производства.
Планирование ремонта оборудования базируется на следующих основных нормативах: категория ремонтной сложности; ремонтная единица; длительность межремонтных периодов и осмотров.
Под категорией сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта.
Ремонтная единица – условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности re. За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, капитального ремонта которого в условиях среднего РМЦ составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования – 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.
Трудоемкость ремонтных работ и осмотров в течение межремонтных циклов рассчитывается по количеству и сложности установленного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности по формуле:
(7.1)
где Трем заг – общая трудоемкость ремонтных работ и осмотров;
Тк, Тс, Тт, То – сумма трудоемкость (норма времени) условной единицы капитального, среднего, малого ремонта и осмотра соответственно, нормо-ч;.
Пк, Пс, Пт, По – количество капитальных, средних и малых ремонтов и осмотров за межремонтный цикл соответственно;
R – общее количество ремонтных единиц, р.е.;
Тм.ц. – длительность межремонтного цикла.
(7.2)
где Rср – средняя ремонтная сложность оборудования, р.е.;
Коб – общее количество оборудования.
Под длительностью межремонтного цикла понимается наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла, т.е. период времени от установки оборудования до капитального ремонта или между двумя очередными ремонтами.
Под структурой ремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Она зависит от технологического назначения оборудования, его сложности и условий эксплуатации.
Длительность межремонтного цикла определяется по формулам:
(7.3)
и
(7.4)
где tмр, tм.о – продолжительность межремонтного и меосмотрового периода соответственно;
В годовой план ремонтов включаются и все виды ремонтов. Месяц, в котором должен проводиться очередной плановый ремонт (осмотр), определяется путем прибавления к месяцу предыдущего (выполненного) ремонта всей длительности межремонтного (межосмотрового) периода. Вид очередного технического воздействия устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от видов предыдущих воздействий.