23.3. Технология производства резиновых технических изделий

а) В современном машиностроении используют большое коли­чество резиновых изделий. Резина как конструкционный материал обладает рядом важных технических свойств: высокой эластичностью, сопротивлением разрыву, износу, газо- и водонепроницаемостью, хи­мической стойкостью, малой плотностью и т.д.

Резиновые технические изделия применяют для: оснащения движущихся устройств (приводные ремни, транспортные ленты); подачи воды, жидкого топлива, кислот, масел, пара и воздуха (рукава напорные и всасывающие); уплотнения неподвижных и подвижных контактов (сальники, манжеты, клапаны, мембраны, прокладочные кольца, шнуры, пластины); амортизации (резиновые подвески, опоры, подшипники, амортизаторы и буфера); шины для колес автомобильно­го транспорта.

Классификация и состав резиновых материалов.

В зависимости от назначения резины делят на две большие группы:

- общего назначения - резины, используемые в производстве тип ремней и т.д.,

- специальные - морозо- и теплостойкие, маслостойкис, газо­непроницаемые и пр.

Резины делят на мягкие, губчатые, пастообразные. Резины клас­сифицируют также по виду сырья, по технологическим методам пере­работки и т.д.

Резина является сложной смесью различных компонентов (ингредиентов). К ним относятся каучук, вулканизирующие вещества, наполнители и пр.

Основой резиновых смесей является каучук. Противостарители резин - вазелин, воск, нафталин и пр.

Технология приготовления резиновых, смесей включает подготовку ингредиентов, их смешивание и получение полуфабрикатов определенной формы. Производство резиновых смесей осуществляет­ся с порошкообразным либо с тканевым наполнителем.

Технологические методы формообразования деталей из резины проводят методами шприцевания, горячим и холодным прессованием, литьем под давлением и т.д.

Сырая листовая резина и прорезиновая ткань становятся кон­струкционным материалом только после вулканизации.

Вулканизация - процесс обработки сырой резиновой смеси се­рой, металлическим натрием или диаминобензолом. В результате вул­канизации изделия становятся прочными и эластичными. Готовая листовая резина затем поступает на раскрой и штамповку.

Производство резиновых профилей осуществляют выдавли­ванием; ремни и муфты прессованием, а изделия сложной формы - литьем под давлением.

24. Дисперсные системы. Порошковая металлургия

24.1. Введение

К дисперсиям относят тонкие пленки, нити, капилляры, волокна, аэрозоли, порошки и пр.

Дисперсной системой является совокупность дисперсий вместе со средой, в которой они распределены.

Средой, в которой распределены дисперсные частицы, может быть растворитель, газовая среда. Однако однородные дисперсии могут образовывать дисперсную систему и без среды: прессованные изделия, спекаемые материалы и пр.

Дисперсные системы - это системы с высокоразвитой поверхностью, которая придает им новые важные свойства. Дисперсными системами являются большинство окружающих нас реальных тел. Все тела как правило - это поликристаллы, волокнистые, слоистые, пористые, сыпучие вещества, существующие индивидуально (без связующих компонентов) и совместно с наполнителями, связующими и пр. (суспензии, пасты, эмульсии, пена, пыль и др.)

Дисперсное состояние веществ, их свойства, структуру, превращения изучают такие науки как физика малых частиц, физика поверхностей, физхимия, коллоидная химия, порошковая металлургия, строительное материаловедение.

Дисперсные частицы (или системы) подразделяют на:

• нанометрические d ~ 1-100 нм;

• микроскопические d ~ 1-100 мкм;

• грубодисперсные d > 10⁵ нм (> 100 мкм) (>0,1мм).

Предметом изучения данного раздела есть цепочка:

а) структура и свойства малых частиц;

б) от атомов к кластерам, от кластеров к массивным телам;

в) структура и свойства материалов, изготовленных из дисперсных тел.

Методами получения дисперсий являются: испарение-конденсация, дробление и размол, диспергирование расплава, химическое восстановление, электролиз и пр.