- •19. Основы сварочного производства
- •19.1. Общие сведения о сварке
- •19.2. Основы ручной дуговой сварки
- •19.3. Устойчивость горения дуги.
- •19.4. Способы регулирования режимов сварки у источников питания.
- •19.5. Источники питания переменного тока.
- •19.6. Источники питания постоянного тока.
- •19.7. Особенности металлургических процессов при сварке.
- •19.8. Основные реакции в зоне сварки.
- •19.10. Электроды и сварочная присадочная проволока
- •19.6. Автоматическая дуговая сварка под флюсом
- •19.7. Электрошлаковая сварка
- •20. Технология сварочного производства
- •20.1. Газовая сварка
- •20.2. Способы сварки давлением
- •20.3. Особенности технологии сварки стали, чугуна и цветных металлов
- •20.5. Дефекты и причины их образования в сварных соединениях
- •21. Основы обработки металлов резанием
- •21.1. Общие сведения о процессе резания металлов
- •21.2. Виды заготовок и припуск на обработку
- •21.3. Рабочие, установочные и вспомогательные движения в металлорежущих станках
- •Конструктивные элементы резца и его геометрические параметры
- •21.4. Точность изготовления деталей машин и качество обработанной поверхности
- •22. Металлорежущие станки и методы обработки заготовок
- •22.1 Классификация металлорежущих станков
- •22.2. Обработка заготовок на станках токарной группы
- •22.3 Обработка заготовок нa сверлильных и расточных станках
- •22.4. Обработка заготовок на фрезерных станках
- •22.6.Физико-химические и электрофизические способы обработки
- •23. Технология производства пластических масс
- •23.1. Пластические массы. Классификация
- •23.2. Технология производства изделий из пластмасс
- •23.3. Технология производства резиновых технических изделий
- •24. Дисперсные системы. Порошковая металлургия
- •24.1. Введение
- •24.2. Свойства малых частиц
- •24.3. Коагуляция частиц
- •24.4. Механические методы получения порошков
- •24.5. Диспергирование расплавов
- •24.6. Физико-химические методы получения порошков
- •24.7. Формирование и спекание порошков
- •24.8. Свойства порошковых материалов
- •25. Контроль качества материалов
- •25.1. Общие положения
- •25.2. Приборы и инструменты для визуального и измерительного контроля
- •25.3. Проведение визуального и измерительного контроля
23.2. Технология производства изделий из пластмасс
а) Переработка пластмасс в вязко-текучем состоянии. Методы переработки пластмасс в вязко-текучем состоянии требуют, как правило, при формообразовании изделий одновременного действия теплоты и давления. К этим методам относятся прессование, литье под давлением, экструзия и т.д.
Прямое горячее прессование заключается в приложении внешнего давления к прессматериалу, находящемуся в нагретой замкнутой прессформе. Прессуемый материал под влиянием температуры и давления переходит в вязкотекучее состояние и заполняет полость прессформы. После отверждения и снятия давления готовое изделие извлекают из прессформы.
Литьевое прессование применяют для изготовления деталей сложной конфигурации с глубокими отверстиями и полостями из высокопластичных термореактивных пластмасс. При литьевом прессовании перевод материала в вязко-текучее состояние осуществляется в отдельной камере, вне формующей полости матрицы. Из этой камеры материал выдавливается в рабочую полость через литник. Уже в рабочей полости под влиянием давления и температуры формируются изделия.
Прессование листов и плит из слоистых пластмасс (гетинакс, текстолит, стекловолокник). Листы арматуры (бумага, ткани); пропитанные смолами и высушенные, укладывают друг на друга в виде пакета. Несколько пакетов, изолированных друг от друга металлическими полированными листами, устанавливают на плиты этажного пресса. Смола под действием температуры и давления плавится и склеивает в сплошной лист или плиту отдельные слои ткани. Одновременно происходит отверждение смолы в результате химических реакций. Пакеты охлаждают водой и обрезают по краям дисковыми пилами либо ножницами.
Литье под давлением применяют для получения изделий из термопластичных пластмасс на специальных литьевых машинах - термопластосвоматах. Давление - 2500 кГ/см2. Методом литья под давлением можно получать изделия сложной формы, с разной толщиной стенок, с резьбами и пр.
Свободное литье применяют без давления при свободном заполнении формы. Его применяют для оргстекла, обладающего высокой жидкотекучестью. Это литье похоже на обычное литье металлов. Недостаток метода: образование пузырей, раковин, пустот.
Центробежное литье - применяют для получения тел вращения (трубы, втулки, зубчатые колеса, шкивы и пр.).
Экструзия - непрерывное выдавливание, применяют для получения труб, лент и пр. Экструзию проводят на специальных машинах - экструзерах.
б) Переработка пластмасс в высокоэластичном состоянии.
Методы получения изделий из пластмасс в высокоэластичном состоянии применяют в основном для формоизменения листовой или трубной заготовки. Для перехода листового материала в высокоэластичное состояние применяют предварительный нагрев, а для формообразования изделия – давление. К этим методам относят пневматическую формовку (сжатым воздухом и вакуумирование), формоизменяющую штамповку и комбинированные методы.
в) Технология изготовления изделий из стеклопластиков имеет ряд специфических особенностей, связанных с видом наполнителя, условиями отверждения, размерами и конфигурацией изделия. Используют контактный способ формования (раскрой, прикатка валками), вихревое напыление (пульверизаторами), прессование с предварительным формованием, стирометодом. К примеру, метод вихревого напыления применяют при изготовлении крупногабаритных корпусных деталей (кузова автомашин, корпуса лодок).
г) Обработка пластмасс в твердом состоянии (без нагрева) применяется в виде разделительной штамповки и обработки резанием: раскрой ножницами, распиливание фрезами, абразивными кругами и пр.
д) Сварка и склеивание пластмасс. Неразъемные соединения пластмасс получают _сваркой_и склеиванием. Применяют сварку с применением теплоносителя (сварка нагретым газом, нагретым инструментом, нагретым присадочным материалом), с нагревом токами высокой частоты, трением, ультразвуком, с помощью инфракрасного излучения и химическую сварку (склеивание).