3. Результативная часть

.1 Определение показателей экономической эффективности производства

Экономической эффективности производства характеризуется таким показателями как процент снижения себестоимости продукции, сумма годовой экономии.

Процент снижения себестоимости продукции определяется по формуле:

∆С = С_д - С_п / С_д *100,

Где ∆С - процент снижения себестоимости продукции проектируемого производства.

С_д - себестоимость единицы продукции действующего производства.

С_п- себестоимость единицы продукции проектируемого производства

Сумма годовой экономии от снижения себестоимости продукции в проектируемом производстве определяется по формуле:

Э_г=(С_д - С_п) * В_г,

Где В_г- годовой выпуск продукции по проектируемому заданию.

Сравнительный анализ себестоимости продукции.

В результате сравнения себестоимости продукции по проектному и по действующему производству выявлены отклонения в затратах по статьям «Основные материалы» и « Энергия на технологические цели»

Таблица 21

Сравнительный анализ себестоимости продукции

Статьи	Затраты по проекту		Затраты по действующему производству			Отклонение на единицу продукции
1	2	3	4	5	6
Прямые затраты	На годовой выпуск	На единицу продукции	На годовой выпуск	На единицу продукции
1. Осн. матер.	6571152,02	0,18	6700486,92	0,19	-129334,9
2. Энергия на тех. цели	17918199,98	0,5	17918199,98	0,5	-
3. Осн.з/п осн. раб.	8513136	0,24	8513136	0,24	-
4. Доп. з/п осн. раб.	1702627,2	0,047	1702627,2	0,047	-
5. ЕСН осн. раб.	2656098,4	0,074	2656098,4	0,074	-
6. ОПР	22985467,2	0,64	22985467,2	0,64	-
7. Итого: цех. себ.	60346680,8	1,68	60476015,7	1,7	-129334,9
8. ОХР	23836780,8	0,66	23836780,8	0,66	-
9. Итого: произ. себ.	84183461,6	2,34	84312796,5		-129334,9
10. ВР	1262751,9	0,035	1264691,9		-1940
Итого: полн. себ.	85446213,5	2,37	85577488,4	2,38	-131274,9

Экономия по этим статьям объясняется заменой двух ванн электрохимического обезжиривания (на катоде и на аноде), одной ванной с использованием реверсирования, что привело к снижению себестоимости продукции в проектируемом варианте.

Процент снижения себестоимости продукции составляет:

% = (2,38-2,37)/2,38*100 = 0,42 %

Сума годовой экономии от снижения себестоимости единицы продукции в проектируемом производстве составляет:

Э_г=(2,38 - 2,37)*36000000 = 360000 руб.

.2 Технико-экономические показатели участка

Технико-экономические показатели участка представлены в таблице.

Таблица 22

Технико-экономические показатели

Наименование показателей	Единица измерения	Числовое значение
1	2	3
Годовой объем выпуска изделий	шт	36000000
Выручка от реализации продукции	руб	106807766,9
Общее количество работающих	чел	114
Общий фонд заработной платы работающих	руб	14224743,52
Среднемесячная заработная плата одного работающего	руб	10398
Стоимость основных фондов	руб	178929516,5
Средний остаток оборотных средств	руб	1843210,1
Фондоотдача	руб	0,6
Фондовооруженность	руб	1569557,2
Коэффициент оборачиваемости	оборот	58
Длительность одного оборота	дни	6,2
Балансовая прибыль	руб	21361553,38
Рентабельность производства	%	11,8
Себестоимость одного изделия	руб	2,97
Условно-оптовая цена	руб	106807766,9
Порог рентабельности	руб	2490034183
Пороговое количество	шт	1619023565
Выработка на одного работающего	руб	936910,2

. Организационная часть

.1 Организация снабжения участка материалами

Для выполнения гальванических операций в цехе покрытий используются основные и вспомогательные химические материалы (аноды, кислоты, щелочи, соли, оксиды). Расчет месячной потребности необходимых материалов осуществляет отдел автоматизированных систем управления (ОАСУ) в соответствии с планом производства и утвержденными нормативами по изделиям. Согласно месячным лимитам отдел материально-технического снабжения (ОМТС) производит закупку материалов и их доставку на заводской склад. По лимитным картам, выданным ОАСУ цех получает необходимые для работы материалы со склада химии и лакокрасок, чаще всего в полном объеме, за исключением кислот, запас которых в цеховых кладовых не должен превышать двухсуточной потребности цеха. Количество полученных материалов регистрируется кладовщиком цеха в цеховом журнале прихода материалов. После получения химических материалов со склада в цеховую кладовую на каждый вид тары навешивается этикетка с наименованием полученного материала, что помогает избежать путаницы материалов. Выдача материалов по внешнему сходству при отсутствии маркировки, фабричной или цеховой, может привести к порче растворов, а иногда и к более тяжким последствиям. Как правило, общехимические материалы хранятся на стеллажах, в помещении с естественным семикратным обменом воздуха или оборудованным принудительной вытяжной вентиляцией. Кислоты хранятся отдельно от всех химикатов, так как при соединении пролитых кислот с легко разлагающимися и легковоспламеняющимися веществами происходят нежелательные реакции. Организация работы центральных складов солей, кислот, щелочей, растворителей, химикатов и вспомогательных материалов для гальванического производства может обеспечить качество и надежность получаемых гальванохимических покрытий только при условии, если складские помещения отвечают нормам Государственной документации.

Работа складов должна регламентироваться инструкцией, учитывающей особенности данного производства. В инструкцию должны быть включены указания, которые, хотя и очевидны, но реализуются далеко не всегда:

условия хранения (место, температура, влажность) всех материалов должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на эти материалы;

приходование материалов допускается только при наличии паспортов предприятия-изготовителя или утвержденных копий с этих документов;

склад должен располагать всеми необходимыми техническими средствами для отпуска (выдачи) сыпучих и жидких материалов, а также средствами индивидуальной защиты работников складов, предусмотренными нормами техники безопасности;

к работе на складах допускаются только те лица, которые прошли подробный инструктаж о правилах хранения и обращения с хранящимися на складах материалами;

отпуск (выдача) материалов в производство должны строго регистрироваться с указанием не только количества, но и квалификации материала.

Производственный опыт показывает, что нарушение этих элементарных правил приводит к производственным осложнениям - появлению скрытого брака, порче дорогостоящих электролитов, в которые были введены материалы, не соответствующие необходимой квалификации, и даже к демонтажу готовых узлов.

.2 Организация технологического контроля на участке

Для получения покрытий хорошего качества необходимо следить за чистотой электролитов, не допуская попадания в них вредных примесей, тщательно подготовлять поверхность деталей перед нанесением покрытий и соблюдать следующие основные правила работы на ваннах.

. Для постоянства состава электролита и равномерного распределения покрытия на деталях необходимо поддерживать отношение площади катодной поверхности к анодной равным 1:1 или 1:2. При этом площадь поверхности анода, обращенного к стенке ванны, берётся наполовину.

. Вода для приготовления электролитов должна иметь жесткость не более 5 мг-экв/л; общее содержание солей в воде должно составлять не более 120 мг-экв/л.

. Не допускать падения деталей с подвесочных приспособлений на дно ванны, так как упавшие детали, растворяясь, загрязняют электролит солями меди, железа, цинка, свинца, олова.

. Следить за тем, чтобы крючки, к которым крепятся аноды, не омывались электролитом при повышении уровня электролита в ванне, так как в этом случае происходит их анодное растворение и попадание в электролит меди.

. Ежедневно чистить аноды стальной щёткой для удаления с их поверхности солевых и оксидных плёнок.

. Загрузку ванн деталями производить таким образом, чтобы объемная плотность тока (отношение силы тока, проходящего через ванну, к объему электролита) не превышала величины 0,5 А/л для ванн с подогревом.

При повышенных значениях объемной плотности тока электролиты самопроизвольно нагреваются за счет Джоулева тепла.

. Тщательно обезжиривать и промывать детали во избежание заноса с деталями органических примесей (масла) и травильных растворов.

. Не допускать попадания смазочных масел в электролит с монорельсов, тельферных устройств и других узлов механизированных и автоматических линий, расположенных над ваннами.

. Своевременно очищать штанги ванн, контакты, крючки и другие токонесущие части от оксидов.

.3 Организация внутрицехового транспорта

По своему назначению транспортные средства могут быть подразделены на внутренний, межцеховой и внешний транспорт.

Внешний транспорт обеспечивает связь предприятия, его материально-технических складов, складов готовой продукции с предприятиями-поставщиками, контрагентами, станциями железнодорожного, водного и воздушного транспорта.

Межцеховой транспорт выполняет функции связующего звена между цехами предприятия, его складами, службами и другими производственными объектами.

Внутрицеховой транспорт перемещает грузы в цехе в ходе производственного процесса, осуществляя движение сырья, материалов и комплектующих деталей и узлов не только от склада к рабочим местам, но и между рабочими местами, а также контрольными постами.

Выбор средств механизации и автоматизации процессов перемещения тарно-штучных грузов является составной частью разработки процессов перемещения и осуществляется на основе принятого технологического процесса производства и экономической оценки сопоставимых вариантов.

Выбранные средства механизации и автоматизации процессов перемещения тарно-штучных грузов должны обеспечивать:

сокращение прямых затрат труда и материальных средств на выполнение операций перемещения;

совершенствование организации производства;

целесообразное применение средств автоматического управления процессами перемещения;

сокращение потерь времени производственных рабочих и повышение коэффициента использования технологического оборудования;

минимальное количество перегрузок;

оптимальное сочетание средств механизации и автоматизации на отдельных этапах процесса перемещения;

гибкость процесса производства и способность к перестройке трассы, маршрута, темпа перемещения при изменении условий производства;

сохранение в процессе перемещения постоянства целесообразно укрупненной грузовой единицы;

необходимые резервы пропускной способности, а также образование запасов и заделов, определяемых условиями производства;

ликвидацию тяжелого физического труда;

безопасность условий труда.

Основным показателем при оценке сопоставимых вариантов средств механизации и автоматизации процессов перемещения грузов является наименьшая величина приведенных затрат.

Выбор средств механизации и автоматизации процессов перемещения тарно-штучных грузов осуществляется таким образом. Сначала проводится анализ и учет факторов, влияющих на выбор, а затем производится непосредственно выбор и определение транспортных средств и производится экономическое обоснование.

При выборе средств механизации и автоматизации процессов транспортировки необходимо учитывать такие факторы, как транспортные свойства грузов (габариты, масса, подверженность повреждениям, огне- и взрывоопасность, необходимость соблюдения пространственной ориентации при перемещении). Кроме того, следует учесть условия перемещения, в состав которых входят количество перемещаемых грузов, маршрут и расстояние перемещения, строительные характеристики зданий, особые условия перемещения грузов. Данные факторы следует учитывать при всех видах перевозок. Однако необходимо указать на особенности выбора средств перемещения грузов при перевозках между предприятиями, цехами, при внутрицеховых и складских перевозках.

Межцеховые перевозки требуют соблюдения таких условий, как наличие необходимого объема накопления грузов в начале и в конце маршрутов, взаимосвязь и согласованность технологии перемещения с сопряженными с ними внутрицеховыми или складскими операциями, обеспечение фронта загрузки и разгрузки и рациональной организации рабочих мест транспортных рабочих.

При организации складских перевозок необходимо учитывать номенклатуру хранимых материалов, оборачиваемость грузов, периодичность их поступления и выдачи со склада, выполнение на складе операций комплектования, упаковки, выборочного контроля, вид транспорта, поставляющего грузы на склад и со склада в цеха.

Выбирая транспортные средства для внутрицеховых межоперационных перевозок, следует иметь в виду технологию производства и структуру производственного процесса в цехе, влияние выбора средств механизации и автоматизации на создание поточных и механизированных линий обработки и сборки изделий. В свою очередь рациональная организация рабочего места должна обеспечивать наименьшие затраты сил и времени рабочего на выполнение перемещений грузов в ходе производственного процесса.

К внутрицеховому транспорту можно отнести передвижные установки для фильтрации, перекачивания электролитов и т.п., а также грузоподъёмные устройства, тележки, тачки и прочее.

При механизации процесса подъёма и передвижения деталей, обрабатываемых в гальванических цехах, применяют: монорельсы, тали, кошки ручные с червячным подъёмным механизмом, тельферы и другие грузоподъёмные или транспортирующие устройства.

.4 Организация рабочего места по одной из профессий, научная организация труда

Рабочее место гальваника - автоматическая гальваническая линия. Ванны устанавливаются в соответствии с технологическим процессом.

Рабочее место - первичное звено в любом производственном процессе, следовательно от эффективного функционирования каждого рабочего места в первую очередь зависят общие результаты труда. А это во многом определяется уровнем организации и обслуживания рабочих мест.

Организация рабочего места предполагает проведение мероприятий по оснащению его необходимыми средствами и предметами труда, их размещению, созданию надлежащих условий работы. Основной целью этих мероприятий является создание на каждом рабочем месте необходимых условий для своевременного и высококачественного выполнения производственных заданий на основе применения эффективных методов труда, рационального использования оборудования и всего рабочего времени.

Организовать рабочее место означает: снабдить его технологическим оборудованием (столы, стеллажи для готовой продукции), технологической оснасткой (приспособления, инструменты), вспомогательным оборудованием (автооператоры, вертушки, тележки), организационной оснасткой (тара, сигнализация, средства ухода за рабочим местом и так далее), обеспечить удобное расположение рабочего места, наилучшие условия для работы.

Даже при большом разнообразии организационно - технических условий производства те или иные варианты производственной обстановки и методы регламентации трудовых процессов повторяются. Это позволяет использовать типовые решения организации рабочих мест. Одной из особенностей организации работы по научной организации труда на современном этапе является переход от решения отдельных вопросов к комплексному внедрению научной организации труда (НОТ) на предприятии.