- •1 Нормирование точности линейных размеров
- •1.1 Размеры, отклонения, допуски
- •1.2 Единая система допусков и посадок (есдп)
- •1.3 Общие допуски размеров
- •1.4 Расчет и назначение посадок
- •1.4.1 Подбор посадок методом подобия
- •1.4.2 Назначение посадки расчетным методом
- •2 Размерные цепи
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Методы решения размерных цепей
- •2.2.1 Порядок расчёта размерной цепи по методу
- •3 Нормирование точности формы, шероховатости и расположения поверхностей деталей машин
- •3.1 Шероховатость поверхности
- •3.2 Нормирование отклонений формы и расположения поверхностей деталей машин
- •3.2.1 Основные понятия
- •3.2.2 Определение числовых значений допусков формы поверхности
- •3.2.3 Выбор вида допуска, базы и определение числовых значений допусков расположения
- •3.3 Зависимые и независимые допуски расположения
- •3.4 Общие допуски формы и расположения поверхностей
- •4 Нормирование точности шпоночных и шлицевых соединений
- •4.1 Шпоночные соединения
- •4.1.1 Назначение шпоночных соединений и их конструктивное исполнение
- •4.1.2 Посадки шпонок и рекомендации по выбору полей допусков
- •4.1.3. Требования к оформлению шпоночных соединений
- •4.2 Шлицевые соединения
- •4.2.1 Назначение, краткая характеристика и классификация шлицевых соединений
- •4.2.2 Способы центрирования шлицевых соединений с
- •4.2.3 Посадки и условные обозначения прямобочных шлицевых соединений
- •5 Нормирование точности размеров и посадок
- •5.1 Назначение, технические требования, категории и классы точности подшипников
- •5.2 Условные обозначения подшипников
- •5.3 Предельные отклонения диаметров колец подшипников
- •5.4 Выбор посадок для колец подшипника
- •5.5 Нормирование точности посадочных поверхностей вала и корпуса, сопрягаемых с подшипником
- •5.6 Примеры выполнения сборочной единицы с подшипником качения
- •6 Нормирование точности метрической резьбы
- •6.1 Основные параметры резьбы
- •6.2 Допуски и посадки метрической резьбы с зазором
- •6.3 Допуски и посадки метрической резьбы с натягами
- •7 Нормирование точности цилиндрических зубчатых передач и колес
- •7.2 Эксплуатационные требования и система допусков на
- •7.2.1 Система допусков на зубчатые передачи
- •7.2.2 Расшифровка условных обозначений
- •Глава 1 195
- •7.3 Выбор степени точности зубчатой передачи
- •7.4 Выбор контрольного комплекса
- •7.5 Требования к рабочим чертежам зубчатых колес
- •7.6 Пример оформления рабочего чертежа зубчатого колеса
- •8 Выбор универсальных средств измерений
- •8.1 Факторы, влияющие на выбор средств и методов измерения
- •8.2 Источники погрешностей измерения и способы
- •8.3 Выбор средств измерений в зависимости от их погрешности и допуска размера
- •8.5 Роль технических служб в выборе средств измерений
- •8.6 Пример выбора средств измерений
- •9 Контроль деталей гладкими калибрами
- •9.1 Назначение и типы калибров
- •9.2 Расчет исполнительных размеров гладких калибров
- •9.3 Конструкции и технические требования к калибрам
- •9.4 Проектирование гладких калибров для валов и отверстий
- •100 ...300 Мм, гост 14822–69
- •Глава 1
- •Глава 2
- •Глава 3
- •Глава 4
- •Глава 5
- •Глава 6
- •Глава 7
- •Глава 8
- •Глава 9
9 Контроль деталей гладкими калибрами
9.1 Назначение и типы калибров
Для выполнения операций технического контроля, особенно в массовом и крупносерийном производстве, рабочие и контролеры отделов технического контроля (ОТК) широко используют калибры.
Калибр – средство контроля, воспроизводящее геометрические параметры элементов изделия, определяемые заданными предельными линиями или угловыми размерами, и контактирующее с элементами изделия по поверхностям, линиям или точкам. Под элементом изделия понимается конструктивно- законченная часть изделия. Например: вал, отверстие, паз, выступ, резьба и т.д.
Калибры – это специальная технологическая оснастка, предназначенная для оценки годности деталей и изделий машиностроения (допусковый контроль).
Контроль калибрами ведет к определенному ужесточению допуска на изготовление детали по сравнению с табличной величиной. Контроль калибрами имеет выше производительность, чем измерение действительных размеров деталей измерительными средствами. Однако проектирование и изготовление калибров экономически выгодно в крупносерийном и массовом производстве.
С помощью калибров ведется рассортировка деталей на годные и негодные (брак). Калибры не определяют числовое значение (действительный размер) контролируемого параметра, а лишь устанавливают, входит ли элемент изделия в границы предельных размеров. Различают исправимый брак, когда валы выполнены с завышенными размерами, а отверстия – с заниженными, и неисправимый брак, когда размеры валов занижены, а размеры отверстия – завышены.
Применяются калибры для контроля гладких цилиндрических поверхностей, для конусных, резьбовых, шпоночных и шлицевых поверхностей, а также для контроля расположения поверхностей.
Различают калибры нормальные и предельные.
Нормальный калибр – калибр, воспроизводящий заданный линейный или угловой размер и форму сопрягаемой с ним поверхности контролируемого элемента изделия, т.е. калибр имеет только проходную сторону.
Нормальные калибры (шаблоны, калибры расположения) используют для контроля деталей со сложным профилем поверхностей. О годности детали судят по величине зазора между ее контуром и нормальным калибром на равномерность просвета или под щуп.
Предельный калибр – калибр, воспроизводящий проходной и непроходной пределы геометрических параметров изделия, т.е. эти калибры имеют проходную (ПР) и непроходную (НЕ) стороны.
К предельным калибрам относятся гладкие калибры для контроля валов и отверстий, резьбовые калибры и другие.
По назначению калибры разделяют:
- на рабочие, предназначенные для проверки размеров деталей рабочими и контролерами ОТК;
- приемочные – обычно это изношенные рабочие калибры (их размеры в пределах допуска на износ), используют их представители заказчика;
- контрольные (контркалибры), использующиеся для проверки размеров рабочих и приемочных калибров и для установки размера регулируемой скобы.
Для контроля наружных (охватываемых) поверхностей валов применяют калибры-скобы, а для контроля внутренних (охватывающих) поверхностей отверстий – калибры-пробки. Калибры-скобы могут быть регулируемые и нерегулируемые. Регулируемые калибры-скобы допускают переналадку на другой размер (за счет подвижной вставки) или восстановление размера проходной стороны по мере ее износа. Нерегулируемые скобы применяют более широко, так как они имеют жесткую конструкцию, дешевле и проще в производстве.