7.2.2 Расшифровка условных обозначений

Показатели нормы кинематической точности:

F_i0' – допуск на кинематическую погрешность зубчатой передачи; определяется как сумма допусков кинематических погрешностей двух сопрягаемых колес

F_i0' = F_i1' + F_i2'

F_i' – допуск на кинематическую погрешность зубчатого колеса:

F_i' = F_p + f_f;

F_p – допуск на накопленную погрешность шага зубчатого колеса;

F_pk – допуск на накопленную погрешность «к» шагов (k ≥ 2) назначается для длины делительной окружности, соответствующей 1/6 части числа зубьев колеса.

F_r – допуск на радиальное биение зубчатого венца;

F_i'' – допуск на колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого колеса (F_i'' = 1,4 F_r);

F_vw – допуск на колебание длины общей нормали: F_vw = W_{mах r} – W_{min r};

F_c – допуск на погрешность обката зависит от кинематической погрешности зубообрабатывающего станка (F_c = F_vw).

Показатели нормы плавности работы передачи:

f_i0' – допуск на местную кинематическую погрешность передачи;

f_zz0 – допуск на циклическую погрешность зубцовой частоты в передаче;

f_zk0 – допуск на циклическую погрешность передачи;

f_i' – допуск на местную кинематическую погрешность зубчатого колеса;

± f_pb – предельные отклонения шага зацепления f_pb = P_br – P_h;

± f_Pt – предельные отклонения окружного шага f_Pt = P_tr – Р_t;

f_f – допуск на погрешность профиля зуба;

f_f'' – колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе;

f_zk = f_zko – допуск на циклическую погрешность зубчатого колеса равен циклической погрешности передачи с частотой «к» за оборот;

f_zzo – допуск на циклическую погрешность зубцовой частоты в передачи;

f_zz = 0,6f_zzo – допуск на циклическую погрешность зубцовой частоты зубчатого колеса.

Показатели нормы контакта зубьев:

- для передачи:

%% – суммарное пятно контакта по высоте и ширине зуба реальной передачи при вращении под нагрузкой;

f_x – допуск параллельности осей, f_x = F_β;

f_y – допуск на перекос осей, f_у = 0,5 F_β;

- для зубчатого колеса:

F_β – допуск на погрешность направления зуба;

F_k – допуск на суммарную погрешность контактной линии.

Показатели норм бокового зазора:

-для передачи:

± f_a – предельные отклонения межосевого расстояния (МОР) для передач с нерегулируемым расположением осей, ± f_a = ±0,5j_{n min};

j_nmin – минимальный гарантированный боковой зазор;

Т_jn – допуск на боковой зазор;

- для зубчатого колеса при внешнем зацеплении:

+ E_a"s – верхнее предельное отклонение измерительного МОР,

Е_а"s = +f_i"; Е_a"s = a_нб" – a_ном;

– Е_a"i – нижнее предельное отклонение измерительного МОР,

Е_a"i = – Т_Н; Е_a"j = a"_нм – а_ном;

– E_Hs – наименьшее дополнительное смешение исходного контура зубчатого колеса;

Т_H – допуск на смещение исходного контура, Т_H > F_r;

– E_Wms – наименьшее отклонение средней длины общей нормали;

T_Wm – допуск на среднюю длину общей нормали; T_Wm = (Т_H – 0,7F_r)2sinα;

T_W – допуск на длину общей нормали всей партии колес, изготавливаемых по данному чертежу;

E_Cs – наименьшее отклонение толщины зуба; E_Cs = E_Hs 2 sinα;

T_C – допуск на толщину зуба, T_C = 2Т_H tgα;

E_Ms – наименьшее отклонение размера М по роликам при m ≤ 1;

T_M – допуск на размер по роликам.

- для зубчатого колеса при внутреннем зацеплении:

– E_a"s – верхнее предельное отклонение измерительного MOP;

E_a"s = –T_H

+ E_a"i – нижнее предельное отклонение измерительного МОР;

E_a"i = +f_i";

+E_Hi – наименьшее дополнительное смешение исходного контура зубчатого колеса;

T_H – допуск на смешение исходного контура, T_H > F_r;

+ E_Wmi – наименьшее отклонение средней длины общей нормали;

T_Wm – допуск на среднюю длину общей нормали T_Wm = (Т_H – 0,7F_r)2 sinα;

Для передач с m ≥ 1 мм установлено шесть видов сопряжений:

А, В, С, D, Е и Н, которые характеризуются величиной гарантированного наименьшего бокового зазора j_nmin между нерабочими профилями. Вид сопряжения А имеет наибольшее значение j_{n min}, далее идет уменьшение значения бокового зазора, в итоге вид сопряжения Н дает j_{n min} = 0.

На каждый вид сопряжения установлен допуск бокового зазора Т_jn, который для соответствующего вида сопряжения обозначается а, b, с, d, h (последний соответствует сопряжениям Е и H); для передач с m ≥ 1 при необходимости можно использовать увеличенные допуски х, у, z.

Для передач с т < 1мм предусмотрено пять видов сопряжений D, Е, F, G, Н в порядке убывания j_{n тin}.

Для нерегулируемых передач с модулем свыше 1 мм установлено в порядке убывания точности шесть классов отклонений межосевого расстояния от I до VI, при соблюдении которых обеспечивается гарантированный боковой зазор. При этом сопряжения Н и Е обеспечиваются при II классе, а сопряжения D, С, В и А – при III, IV, V и VI классах. В обоснованных случаях это соответствие можно изменять. Рекомендации по соответствию степени точности и вида сопряжения даны в таблице 7.2.

Таблица 7.2 – Соответствие видов сопряжений видам допуска и классу отклонений межосевого расстояния по ГОСТ 1643

Степень точности зубчатой передачи	Вид сопряжения	Величина гаранти­рованного зазора	Вид допуска бокового зазора	Условное обозначение класса межосевого расстояния	Предельные отклонения межосевого расстояния
3–7	H Е	0 IT7	h	II	±0,5 /IT7
3–8	D	IT8	d	III	+0,5 /IT8
3–9	С	IT9	с	IV	±0,5 /IT9
3–10	В	IT10	b	V	±0,5 /IT10
3–12	A	IT11	а	VI	±0,5 /IT11
			x		±0,5 IТ11
			y		±0,5 /IT11
			z		±0,5 /IT11
Примечания: 1 Расширенные поля допусков х; у; z используются при необходимости увеличения наибольшего зазора. 2 Отклонение межосевого расстояния для х; у; z принимать в соответствии с квалитетом на гарантированный зазор в зависимости от вида сопряжения.

Некоррегированные зубчатые передачи на операциях зубонарезания имеют коэффициент смещения исходного контура равный нулю, то есть для них обеспечивается номинальное межосевое расстояние между исходной рейкой и зубчатым колесом.

Коррегирование зубчатых колес (смещение исходного контура) производится при малом числе зубьев (Z < 17), чтобы исключить подрезание ножки зуба при зацеплении. Если передача некоррегированная (х = 0), то вид сопряжения соответствует виду допуска на боковой зазор (а; b; с; d; h) и классу отклонений межосевого расстояния (II...VI).

Если допуск на межосевое расстояние требуется назначить больше, чем по нормам VI класса, то указывают его числовое значение в обозначении точности колеса.

Если вид допуска бокового зазора и класс отклонений межосевого расстояния соответствуют виду сопряжения, то они не указываются в условном обозначении точности колеса.

Полное обозначение степени точности зубчатой передачи представлено на рисунке 7.4

Пример, когда в указанной точности передачи виду сопряжения В соответствует вид допуска бокового зазора b, и V классу межосевого расстояния:

8-7-7-B ГОСТ 1643.

Если по всем нормам назначены одинаковые степени точности, условное обозначение точности колеса должно быть указано следующим образом:

1-В ГОСТ 1643.

Когда на одну из норм не задается степень точности, то взамен цифры указывается буква N, так как параметры этой нормы контролю не подлежат.

N-8-8 ГОСТ 1643.

Вид сопряжения для отсчетных передач рекомендуется принимать Н или Е, так как требуется уменьшать «мертвый ход». Пример обозначения отсчетной передачи:

6-7-7-Е ГОСТ 1643.

8-7-7-B a/VI ГОСТ 1643

Класс отклонения межосевого расстояния корпуса

1.4.1 Подбор посадок методом подобия 4

1.4.2 Назначение посадки расчетным методом 4

2 Размерные цепи 4

2.1 Основные понятия и определения 4

2.2 Методы решения размерных цепей 4

3 Нормирование точности формы, шероховатости и 4

расположения поверхностей деталей машин 4

3.1 Шероховатость поверхности 4

3.2 Нормирование отклонений формы и расположения 4

поверхностей деталей машин 4

3.2.1 Основные понятия 4

3.2.2 Определение числовых значений допусков формы 4

поверхности 4

значений допусков расположения 4

3.3 Зависимые и независимые допуски расположения 4

7.4 Выбор контрольного комплекса 5

7.5 Требования к рабочим чертежам зубчатых колес 5

7.6 Пример оформления рабочего чертежа зубчатого колеса 5

8 Выбор универсальных средств измерений 5

8.1 Факторы, влияющие на выбор средств и методов измерения 5

8.2 Источники погрешностей измерения и способы 5

их устранения 5

8.3 Выбор средств измерений в зависимости от их погрешности и допуска размера 5

8.4 Влияние погрешности измерения на достоверность 5

результатов контроля 5

8.5 Роль технических служб в выборе средств измерений 5

8.6 Пример выбора средств измерений 5

9 Контроль деталей гладкими калибрами 5

9.1 Назначение и типы калибров 5

9.2 Расчет исполнительных размеров гладких калибров 5

9.3 Конструкции и технические требования к калибрам 5

9.4 Проектирование гладких калибров для валов и отверстий 5

Список литературы 5

Приложение А 5

Приложение Б 5

1.1 Размеры, отклонения, допуски 6

1.2 Единая система допусков и посадок (ЕСДП) 11

1.3 Общие допуски размеров 18

1.4.1 Подбор посадок методом подобия 21

1.4.2 Назначение посадки расчетным методом 21

2 Размерные цепи 28

2.1 Основные понятия и определения 28

2.2 Методы решения размерных цепей 30

3 Нормирование точности формы, шероховатости и 36

расположения поверхностей деталей машин 36

3.1 Шероховатость поверхности 36

3.2 Нормирование отклонений формы и расположения поверхностей деталей машин 44

3.2.1 Основные понятия 44

3.2.2 Определение числовых значений допусков формы 53

поверхности 53

значений допусков расположения 56

3.3 Зависимые и независимые допуски расположения 61

7.3 Выбор степени точности зубчатой передачи 137

7.4 Выбор контрольного комплекса 140

|Fi"|комб = |Fi" – fi"|F + |fi"|f, 141

Таблица 7.8 – Нормы плавности работы (показатели fzk и fzzo). 143

1. Контроль вида сопряжения (размеров зубьев) на межцентромере при двухпрофильном зацеплении контролируемого и измерительного колес дает наиболее полные результаты во всех возможных фазах зацепления (рисунок 7.4, а). При этом нормируются предельные отклонения измерительного межосевого расстояния: верхнее Ea"S и нижнее Еа"i в зависимости от вида зацепления. Этот метод контроля широко используется в условиях массового и крупносерийного производства зубчатых колес 7-й и более грубых степеней точности. 144

2. Исходному контуру (режущему инструменту) сообщается дополнительное радиальное смещение от номинального положения в тело зубчатого колеса, что приводит к уменьшению толщины зуба. 144

Примечание. Норма мгновенного пятна контакта (при повороте колеса на один оборот и легком торможении) должна быть не менее 75 % от суммарного пятна контакта. 144

EHs пр = |EHs| + 0,35 Fda; TH пр= ТH – 0,7 Fda – 0,5 Tda. 144

7.5 Требования к рабочим чертежам зубчатых колес 150

7.6 Пример оформления рабочего чертежа зубчатого колеса 153

Таблица 7.15 – Первый вариант контрольного комплекса для зубчатой передачи степени точности 7-6-6-С ГОСТ 1643 157

Таблица 7.16 – Второй вариант контрольного комплекса для зубчатого колеса степени точности 7-6-6-С ГОСТ 1643 158

8 Выбор универсальных средств измерений 160

8.1 Факторы, влияющие на выбор средств и методов измерения 160

8.2 Источники погрешностей измерения и способы 161

их устранения 161

Источники систематических объективных погрешностей: 161

8.3 Выбор средств измерений в зависимости от их погрешности и допуска размера 164

результатов контроля 169

збч 170

- с увеличением погрешности СИ Амет(σ) возрастают параметры m и п. 171

При отсутствии необходимых по точности средств измерения, возможно использование более грубых при условии их индивидуальной аттестации 171

8.5 Роль технических служб в выборе средств измерений 171

Это микрометр рычажный МР-50 ГОСТ 4381 с кодом 5 или скоба рычажная СР-50 ГОСТ 11098 с кодом 8. Учитывая наличие средств измерений в лаборатории, их стоимость и удобство в эксплуатации, выбираем микрометр рычажный МР-50 ГОСТ 4381. Его техническая характеристика: предел измерения 25...50 мм, цена деления отсчетного устройства 0,002 мм, предельная погрешность измерительного средства Δ = 6 мкм (контакт любой). Методы измерения – прямой, контактный, абсолютный с отсчетом результата измерения по микровинту и отсчетной шкале. Перед началом работы проверить правильность нулевой установки по установочной мере 25 мм и выдержать деталь и прибор в лаборатории не менее трех часов. 174

9 Контроль деталей гладкими калибрами 176

9.1 Назначение и типы калибров 176

9.2 Расчет исполнительных размеров гладких калибров 177

9.3 Конструкции и технические требования к калибрам 182

9.4 Проектирование гладких калибров для валов и отверстий 184

Задание 184

Таблица 9.6 – Размеры калибров-скоб для диаметров свыше 180 до 260 мм (см. рисунок 9.8) 188

189