3. Определение сроков схватывания

3.1. Аппаратура.

Аппаратура - по п. 2.1.

3.2. Проведение испытаний.

3.2.1. Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается стержень прибора Вика, а также нулевое отклонение прибора, как указано в п. 2.2.3. Кроме того, проверяют чистоту поверхности и отсутствие искривлений иглы. Иглу прибора доводят до соприкосновения с поверхностью цементного теста нормальной густоты, приготовленного и уложенного в кольцо прибора Вика.

В этом положении закрепляют стержень стопором, затем освобождают стержень, давая игле свободно погружаться в тесто. В начале испытания, пока тесто находится в пластичном состоянии, во избежание сильного удара иглы о пластинку допускается слегка ее задерживать при погружении в тесто. Как только тесто загустеет настолько, что опасность повреждения иглы будет исключена, игле дают свободно опускаться. Момент начала схватывания определяют при свободном опускании иглы. Иглу погружают в тесто через каждые 10мин, передвигая кольцо после каждого погружения для того, чтобы игла не попадала в прежнее место. После каждого погружения иглу вытирают.

Во время испытания прибор должен находиться в затененном месте, где нет сквозняков, и не должен подвергаться сотрясениям.

2. Началом схватывания цементного теста считают время, прошедшее от начала затворения (момента приливания воды) до того момента, когда игла не доходит до пластинки на 2-4мм. Концом схватывания цементного теста считают время от начала затворения до момента, когда игла опускается в тесто не более чем на 1-2мм.

3. Сроки схватывания цементного теста на приборе с автоматической записью определяют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору.

4. Начало схватывания всех типов цемента марок 300, 400 и 500 должно наступать не ранее, чем через 60мин, марок 550 и 600 - не ранее 45мин, а конец - не позднее 10ч от начала затворения.

5. Начало схватывания портландцемента для бетона дорожных и аэродромных покрытий должно наступать не ранее, чем через 2ч, портландцемента для труб - не ранее 2ч 15мин от начала затворения цемента. По согласованию изготовителя с потребителем допускаются иные сроки схватывания.

3. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии

4.1. Аппаратура.

Мешалка для перемешивания цементного раствора, чаша и лопатка, встряхивающий столик и форма-конус, штыковка, форма для изготовления образцов –балочек, насадка к формам, вибрационная площадка, прибор для испытания на изгиб образцов –балочек, пресс для определения предела прочности при сжатии, пластинки для передачи нагрузки, пропарочная камера.

2. Проведение испытаний.

Для перемешивания цементного раствора применяют лопастную и бегунковую мешалки. Схема бегунковой мешалки, основные размеры и их предельные отклонения на представлены на черт. 2.

Масса деталей мешалки, допустимые отклонения при изготовлении и износе должны соответствовать указанным в таблице.

Наименование детали	Номинальная масса, кг	Предельная масса, допускаемая при изготовлении, кг		Предельная масса, допускаемая при износе, не менее, кг
		не более	не менее
Бегунок с шестеренкой без оси	19,1	19,4	19,1	18,5
Бегунок с шестеренкой и осью	21,5	22,0	21,5	20,9

Число оборотов чаши в минуту должно быть 8±0,5, а валика мешалки 72±5. число оборотов чаши мешалки при перемешивании каждой пробы должно быть 20, после чего мешалка автоматически отключается.

Мешалка для перемешивания цементного раствора

* 7мм при износе

1 - основание; 2 - чаша: 3 - ось чаши; 4 - ось бегунка; 5 - бегунок Черт. 2

2. Чаша и лопатка - по ГОСТ 310.3 (при использовании бегунковой мешалки).

2. Встряхивающий столик и форма-конус.

Конструкция столика должна обеспечивать плавный без перекосов подъем подвижной части на высоту 10±0,5мм и ее свободное падение с этой высоты до удара о неподвижную преграду. Масса перемещающейся части столица должна быть 350О±100г при изготовлении.

Число встряхиваний за рабочий цикл определения расплыва должно составлять 30 с периодичностью одно встряхивание в секунду.

Пример конструкции столика приведен на черт. 3. При помощи кулачка 1, получающего движение от привода, перемещающаяся часть, состоящая из диска 2 и штока 3, поднимается на заданную высоту и затем совершает свободное падение до улара о неподвижную преграду - станину 4. Диск 2 должен быть выполнен из коррозионно-стойкого металла со шлифованной рабочей поверхностью.

Столик должен быть установлен горизонтально и закреплен на фундаменте либо на металлической плите массой не менее 30кг. Негоризонтальность рабочей поверхности диска столика не должна превышать 1мм на диаметр 200мм.

Черт. З

Форму-конус с центрирующим устройством 5, обеспечивающим точную установку формы на диске столика и предохраняющим ее от смещения в процессе штыкования раствора, и насадку 6 изготовляют из коррозионно-стойких материалов; их основные размеры приведены на черт. 3.

Эксцентриситет установки формы-конуса с центрирующим устройством относительно оси столика не должен быть более 1мм при изготовлении.

2. Штыковка для уплотнения раствора в форме-конусе (черт. 4) должна быть изготовлена из стали. Масса штыковки составляет 35О±20г. Рукоятку рекомендуется изготовлять из неметаллического гигроскопического материала.

2. Разъемные формы для образцов -балочек (черт. 5) изготавливают из материалов, удовлетворяющих условиям их эксплуатации и обеспечивающих жесткость форм и стабильность размеров образцов.

Продольные и поперечные стенки формы должны при закреплении плотно прилегать друг к другу и к поддону, не допуская при изготовлении образцов вытекания воды из формы.

Пределы допускаемого износа стенок форм не более 0,2мм по ширине и высоте.