6. Организация ремонтного хозяйства на промышленном предприятии

Ремонтное хозяйство предприятия включает ремонтно-механический цех (РМЦ), ремонтные участки цехов, смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей и другие подразделения. Ремонтное хозяйство осуществляет все виды ремонта, модернизацию и технические осмотры (обслуживание) оборудования. В цехах организуются цеховые ремонтные службы, возглавляемые механиками цехов. В масштабе завода могут создаваться корпусные ремонтные базы и крупные ремонтные цехи, производящие весь объем запасных частей и капитальные ремонты.

Управление ремонтным хозяйством осуществляет главный механик предприятия, который подчиняется главному инженеру.

Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии подразделяются на техническое обслуживание и ремонт. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактических мероприятий по заранее составленному плану в определенных объемах и в определенные сроки в целях предотвращения прогрессивно нарастающего износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной технической готовности.

Система ППР включает техническое обслуживание (осмотр) и ремонты. Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Осмотры оборудования выполняются производственными рабочими под контролем производственных мастеров, дежурным ремонтным персоналом, включают следующие виды технических воздействий: смену и пополнение масел; регулировку механизмов; устранение мелких неисправностей; смазку трущихся поверхностей; проверку геометрической точности в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ; испытания (для электрооборудования, электросетей, грузоподъемных машин) и т.п.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечения дальнейшей его эксплуатации. Ремонт подразделяется на малый, средний и капитальный. Малый (текущий) ремонт предусматривает замену быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов. При среднем ремонте выполняются частичная разборка агрегата, замена и ремонт отдельных сборочных узлов и механизмов, последующая сборка, регулировка и испытания под нагрузкой. Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата, дефектовку (сортировку на годные, негодные и требующие восстановления детали), замену или ремонт сборочных единиц с последующей сборкой, регулировкой и испытанием на всех режимах работы. Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внеплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе ППР и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в таких ремонтах, как правило, не возникает.

В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную.

Можно выделить следующие методы выполнения ремонтных работ:

Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. Время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт;

Последовательно-узловой метод заключается в том, что изношенные узлы и агрегаты ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки);

Метод «против потока» используется для ремонта поточных автоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы. Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.

Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла.

Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонтов, которые осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте.

Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться.

Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру. Структура ремонтного цикла – это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла. Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла.

На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ.

В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям.

Основными технико-экономическими показателями, характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются:

Трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования;

Удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих;

Процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы;

Расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.

Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования.