Geodesy,architecture and constraction

б)

Рис. 2. Завантаження тришарової плити: а – за схемою І, б – за схема ІІ; 1 – дослідний зразок; 2 – блоки вагою 47 кг, 3 – блоки вагою 720 кг.

Для визначення прогинів використовували прогиноміри системи 6ПАО, які заміряли переміщення з двох боків посередені прольоту плити і осідання опор.

III. Результати випробувань

При поетапному завантаженні за схемою I до рівня еквівалентного по моменту навантаження 625 кг/м2 жодних ознак руйнування плити зафіксовано не було. Після цього плита була повністю розвантажена і завантажена за схемою ІІ. При поетапному завантаженні до рівня 770 кг/м2 жодних характерних ознак вичерпання несучої спроможності плити на приопорних ділянках і в середній частині прольоту не було виявлено. Слід зауважити, що максимальне значення згинального моменту за схемою ІІ перевищувало значення моменту за схемою І. Після

1.Тришарові збірно-монолітні плити з пінополістирольним теплоізоляційим шаром відносяться до нових ресурсо- і енергозберігаючих систем, які можуть бути використані для багатьох споруд у якості не лише вертикальних огороджуючих конструкцій, але й горизонтальних несучих конструктивних елементів.

2.Випробування комплексної тришарової плити прольотом 2,8 м на поперечний згин показало, що вона має значну жорсткість і міцність. Проте доцільно провести дослідження плит під навантаженням при більших прольотах.

References

[1] Інформаційні матеріали та матеріали досідження тришарових залізобетонних плит фірми ICS 3-D

Panel Works, Inc(США).

[2]Інформаційні матеріали системи Emmedue (Італія).

[3]Інформаційні матеріали системи «Руская стена» (Росія).

[4]Інформаційні матеріали фірми «Практик» (Україна).

[5]Інформаційні матеріали фірми «БудФормація» (Україна).

The results of work researches of an infra-red heater in premises of hen houses at change of its thermal capacity, heights of a heater accommodation, a blackness degree of a radiation surface, a mobility of air in a zone of a bird’s accommodation are presented. Results of researches can be used at designing systems of infra-red heating in premises of

hen houses.

Ключові слова: Infra-red heating, degree of blackness, temperature of air, thermal capacity.

I. Вступ

Сприятливе навколишнє середовище стимулює життєві процеси в організмі птиці і сприяє підвищенню їх продуктивності. Мікроклімат (температура, вологість, склад і швидкість руху повітря) в птахівничих приміщеннях повинен відповідати зоогігієнічним вимогам [1].

У зимовий період птиця постійно знаходиться в закритому приміщенні, повітря в якому неминуче піддається систематичному забрудненню і псуванню шкідливими виділеннями у вигляді вологи, вуглекислого газу, аміаку та ін. Кількість виділень залежить від віку і виду птиці. При поганій вентиляції приміщення кури стають млявими, у них погіршується апетит, падає продуктивність і можуть з'явитися різні захворювання.

Таким чином, слід наділяти достатньо уваги ефективним системам опалення та вентиляції, які могли б забезпечувати і підтримувати на належному рівні умови комфортності в зоні перебування птиці.

II.Актуальність роботи

Основне завдання опалення - забезпечення приємного відчуття тепла, тобто необхідного мікроклімату в приміщеннях пташників. Підтримання необхідних параметрів мікроклімату можливе за рахунок систем опалення і вентиляції. Ефективними системами забезпечення мікроклімату є системи інфрачервоного опалення, що здійснюють локальний нагрів за рахунок випромінювання.

Якщо збільшити середню температуру внутрішнього повітря за рахунок високотемпературних випромінювачів, то тепловтрати зменшуються внаслідок збільшення променистої складової температури внутрішнього повітря. В результаті температура повітря може залишатися нижчою від температури поверхні тіла птиці.

На рис.1 зображені газові інфрачервоні нагрівачі

"TERMOBILE" і “SIERRA” [2]. Вони можуть використовуватися як додаткові засоби нагріву до існуючої системи опалення в пташнику.

а)

б)

Рис. 1. Газові інфрачервоні нагрівачі

"TERMOBILE"(а), і “SIERRA” (б).

Інфрачервоні газові випромінювачі такого типу працюють на природному або зрідженому газі. В результаті немає необхідності опалювати весь пташник для досягнення необхідної температури в зоні перебування птиці. Підлога пташника постійно перебуває під дією інфрачервоних променів і залишається сухою, на відміну від використання інших систем опалення. Таким чином відбувається економія енергії від 30 до 50% [3]. Але цей пристрій не здійснює локалізації і видалення забрудненого повітря, оскільки не має витяжного зонта, а також через круглу форму керамічної пластини не забезпечує рівномірного нагрівання усієї поверхні прямокутної підлоги.

III.Експериментальні дослідження

Проводились експериментальні дослідження різних факторів впливу на параметри теплового режиму в пташнику. Зокрема визначалася зміна температури внутрішнього повітря в залежності від теплопродуктивності інфрачервоного нагрівача, висоти його встановлення, ступеня чорноти поверхні опромінення та рухомості повітря в зоні опромінення. На рис.1 наведено схему установки, на якій проводилися дослідження.

Вимірювалась температура внутрішнього повітря. За допомогою вентилятора 2 і повітророзподільника 7 створювалась рухомість повітря в зоні опромінення. Інфрачервоний нагрівач 6, розміщений на штативі 8 здійснював нагрів підстилаючої поверхні.

Термоанемометром 11 вимірювалась температура та рухомість повітря в певних точках зони опромінення при різних ступенях чорноти поверхні опромінення. Шибером 9 змінювалась витрата

повітря в повітропроводі 4. Дослід повторювався при зміні висоти встановлення нагрівача та при різних теплових потужностях.

Для підвищення ефективності роботи системи інфрачервоного опалення над інфрачервоним нагрівачем 6 був розміщений витяжний зонт 5, призначений для видалення конвективної складової від інфрачервоного випромінювача. Нагріте повітря може бути локалізоване і в подальшому використовуватись для попереднього нагріву припливного повітря в теплообмінниках системи вентиляції, або на догрів теплоносія конвективної системи опалення [4].

Рис.2 Схема експериментальної установки для дослідження параметрів теплового режиму зони перебування птиці

1 – вентилятор на всмоктування; 2 – вентилятор на нагнітання; 3, 4 – повітропроводи; 5 – витяжний зонт; 6 – інфрачервоний нагрівач; 7 – повітророзподільник; 8 – штатив; 9, 10 – шибер; 11 – термоанемометр типу АТТ – 1004; 12 – інфрачервоний пірометр типу «Німбус-530»; 13 – координатна сітка.

Експериментальні дослідження зміни температури t , ºС показали, що на значення цієї температури впливають теплова потужність інфрачервоного нагрівача Q Вт, висота його встановлення H м,

ступінь чорноти поверхні опромінення ε та рухомість повітря в зоні опромінення v, м/с. Зміна

температури визначається, як t = tо − tв , ºС. В цій формулі tо - температура внутрішнього повітря в зоні

опромінення, ºС; tВ - температура внутрішнього

повітря в приміщенні, ºС.

Для математичного визначення зміни температури повітря була виведена аналітична залежність різниці температури внутрішнього повітря в зоні опромінення та в приміщенні при відомих значеннях теплової потужності нагрівача, висоти його встановлення, ступеня чорноти поверхні опромінення та рухомості повітря в зоні опромінення.

Висновок

Отримані результати залежності зміни температури внутрішнього повітря дають якісну оцінку роботи системи інфрачервоного опалення в приміщенні пташнику. При врахуванні усіх можливих факторів впливу на тепловий режим приміщення пташнику можливе забезпечення необхідних умов комфортності в зоні перебування птиці.

Результати експерименту дозволяють з допомогою отриманої аналітичної залежності визначити зміну температури повітря в зоні перебування птиці. Вони можуть використовуватися при проектуванні системи інфрачервоного опалення в приміщеннях пташиних комплексів.

Література

[1]Захаров А.А. Применение тепла в сельском хозяйстве. – М.: «Колос», 1980. – 310с.

[2]Сподинюк Н.А., Желих В.М. Енергоощадні заходи покращення мікроклімату в приміщеннях

пташників / «Нова тема». - КНУБА. – 2009. –

№20.

[3] Федоров П.В. Применение тепла в сельском хозяйстве. – М.: Всесоюзный сельскохозяйственный институт заочного образования, 1975. – 64с.

[4] Патент України на корисну модель №32437. Нагрівальний пристрій для пташників / В.М. Желих, Н.А. Сподинюк. 2008.

ABSTRACT: Strengthening of the reinforced concretes beams by arranging of holder under loading and without it is examined in the article. The results of experimental researches of the strength of the reinforced concretes beams are given.

Key words – strengthening, reinforced concretes beams, loading.

I. Вступ

Експлуатація будівель та споруд, часто в несприятливих зовнішніх умовах, призводить до необхідності ремонту чи підсилення залізобетонних конструкцій. При цьому особливістю таких робіт є те, що підсилення необхідно виконувати при дії навантаження, принаймні від власної ваги [1]. Це впливає на повноту використання фізико-механічних характеристик елементів підсилення. Тому актуальним є дослідження ефективності включення в роботу елементів підсилення при дії навантаження.

Дослідженням ефективних методів підсилення залізобетонних конструкцій займалося багато вчених [2…5]. Це дозволило розробити конструктивні рішення підсилення залізобетонних конструкцій. Однак недостатньо висвітлені питання ефективності використання конструктивних елементів підсилення при їх влаштуванні під дією навантаження. Це вносить особливості і в процес розрахунку підсилених конструкцій. Аналіз виконаних досліджень показує, що їх більшість стосується підсилення без врахування постійної дії навантаження на конструкції та викликаного ним початкового напружено-деформованого стану.

Метою даної роботи є дослідження напруженодеформованого стану залізобетонних балок, підсилених обоймою при наявності і відсутності одночасної дії навантаження та визначення ступеню впливу цієї дії на міцність підсинюваної конструкції.

Усі балки були близнюками, робоча арматура 2 12 мм А400 та у стиснутій зоні конструктивне армування з 2 5 Вр-І. Поперечне армування 5 Вр-І з кроком 75…150 мм. Звичайну балку випробували двома зосередженими силами, прикладеними по верхній грані в третинах прольоту для отримання максимального згинального моменту, що відповідає

M exp

граничному стану (текучості арматури) балки u . Навантаження балок перед підсиленням проходило в два етапи. Спочатку навантаження доводилося до

M exp

проектного рівня 0.6 u ступенями

F = 0.05....0.1Fmax з витримкою після кожної ступені 15 хв. Це була короткотривала складова випробування балки. В процесі навантаження фіксували прогини, деформації бетону і арматури балок, а також вівся контроль за моментом утворення тріщин і їх розвитком Навантаження створювалося за допомогою тяжів, системи траверс і силової пружини. Значення зусилля контролювалося протарованими кільцевими динамометрами, які були опорами балок.

Після навантаження балок до проектного рівня почався етап підсилення бетонною обоймою. Проектна товщина обойми складала 2 см. Довжину ділянки з обоймою приймали за розрахунком. Оскільки дуже важливим є зчеплення старого бетону конструкції з новим бетоном обойми, було застосовано спеціальний з’єднувальний шар на мінеральній основі Cerinol ZН фірми Dietermann.

Далі на балки встановлювали в’язаний каркас з сталевого дроту Ø1,2 мм (чотири поздовжні стержні та поперечні хомути з кроком 60 мм) та фіксували кріплення для мікроіндикаторів годинникового типу перед влаштуванням обойми (рис. 1).

Далі наносили з’єднувальний шар і підсилювали переріз балок в опалубці бетоном з використанням суперпластифікатора (рис. 2).

а)

б)

в)

Рис. 2. Підсилення балки бетонною обоймою: а) нанесення з’єднувального шару; б) влаштування бетонної обойми під навантаженням ; в) влаштування бетонної обойми без одночасної дії навантаження.

Для влаштування бетонної обойми прийнятий бетон зі співвідношенням складників Ц:П:Щ=1:1,26:2,42 при водоцементному відношенні В/Ц=0,38. Цемент марки М-400 Миколаївського цементного заводу. Пісок використано кварцевий Славутського кар′єру Хмельницької області без домішок з модулем крупності Мс=2.04, щебінь гранітний Селіщанського кар’єру Рівненської області фракції 5...10 мм. Кількість суперпластифікатора (осадка конуса бетону15см), складала 1.5% від маси цементу. Кубикова міцність бетону підсилення складала 47,4 МПа.

Не раніше, ніж через 28 діб після влаштування обойми підсиленні балки випробовували прикладанням короткочасного навантаження до руйнування.

Навантаження балок відбувалося аналогічно як і до підсилення бетонною обоймою. Прогини балок замірювалися за допомогою чотирьох індикаторів годинникового типу з ціною поділки 0,01 мм. Деформації бетону замірювали за допомогою 14-ти мікроіндикаторів годинникового типу зі шкалою 0,001 мм: 4 – з них розміщували на бетоні обойми з базою замірів 200 мм. Індикатори кріпили до кріплень, що були приклеєні до поверхні бетону обойми ("нового" бетону) епоксидним клеєм. Кріплення, що були приклеєні до існуючого ("старого") бетону, не обетоновували бетоном, оскільки до підсилення їх огортали гумовими «шайбами», які після підсилення легко видаляли. Це дало можливість також встановлювати величини деформацій по висоті перерізу "нового" та "старого" бетонів балки.

Розміщення вимірювальних приладів на експериментальних балках-зразках і схема прикладання навантаження в процесі випробувань подані на рис.3. Стенд для випробувань балок на згин короткотривалим навантаженням представлений на рис.4.

Рис. 3. Схема розташування приладів при випробуванні підсиленої балки

Рис. 4. Загальний вид підсиленої балки при випробовуванні

ІІІ.Результати експериментальних досліджень.

Експериментальні і розрахункові величини згинальних моментів, які відповідають граничному стану і руйнуванню, а також їх порівняння наведені в табл. 1.

Згідно рекомендацій [7] визначали несучу здатність для елементів з комбінованим бетонним перерізом (старий та новий бетон підсилених балок). При визначенні розрахункової несучої здатності в формули підставляли дійсні величини підсиленого перерізу балки, арматури, призмову міцність бетону Rb, і в якості розрахункового опору арматури фактичне значення σу границі текучості арматури.

При визначенні граничного моменту текучості арматури використовували графіки деформацій по арматурі та прогинів балок.

Руйнування балок, підсилених бетонною обоймою пройшло при досягненні напружень в арматурі границі текучості з подальшим роздробленням бетону стиснутої зони. При руйнуванні не було помічено відшарування старого бетону та бетону підсилення. Типовий характер руйнування підсилених балок показано на рис. 5.

Рис. 5. Характер руйнування експериментальних балок

Як видно з результатів експериментальних випробувань внаслідок підсилення бетонною обоймою несуча здатність нормальних перерізів експериментальних зразків збільшилась на 7.6…11.9%. Для балки підсиленої під навантаження 0,6 Muexp розбіжність експериментально отриманої міцності і розрахункової згідно ДБН складає 7.7% на відміну від 12% для балки підсиленої без одночасної дії навантаження. Отже більш невигідним є дослідження балок посилених при дії навантаження.

Результати, які отримали після визначення теоретичних величин міцності нормальних перерізів за методикою ДБН В.3.1-1-2002 дозволили встановити, що дана методика дозволяє визначати міцність підсилених балок з задовільною збіжністю. Для балок підсилених під навантаження ця збіжність є з меншим запасом 7.7% в порівнянні з 12.0% для звичайної балки.

Висновки

1.Дослідження напружено-деформованого стану підсилених залізобетонних конструкцій, яке виконується при дії навантаження є більш невигідним поєднанням ніж випробування конструкцій підсилених без врахування одночасної дії навантаження.

2.Методика ДБН В.3.1-1-2002 дозволяє визначати міцність підсилених балок з задовільною збіжністю, проте для балок підсилених під навантаження ця збіжність є з меншим запасом.

Список використаних джерел

[1] Бліхарський З.Я. Напружено-деформований стан залізобетонних конструкцій в агресивному середовищі при дії навантаження. Дис. док. техн. наук, Киев, 2005. -

348с

[2]Бліхарський З.Я. Реконструкція та підсилення будівель і споруд. – Львів; НУ «Львівськаполітехніка», 2008. – 108с.

[3]Аль Сухайджи Салех Али Кайд Прочность и деформативность усиленных железобетонных элементов. Дис. канд. техн. наук, Киев, 1994. - 142с

[4]Барашиков А.Я., Подольский Д.М., Сирота М.Д. Надежность восстанавливаемых и усиливаемых зданий и сооружений. - Черкассы, 1993. - 44с.

[5]Голышев А.Б., Кривошеев П.И., Козелецкий П.М. и др.; под. Ред. Голышева А.Б. Расчет и технические решения усилений железобетонных конструкций производственных зданий и просадочных оснований. -

К; ЛОГОС, 2008. – 304 с.

[6]СНиП 2.03.01-84*. Бетонные и железобетонные конструкции / Госстрой СССР -М.:ЦИТД 1989.-80С.

[7]ДБН В.3.1-1-2002. Ремонт і підсилення несучих та огороджувальних будівельних конструкцій і основ промислових будинків та споруд. - К.: Держбуд України, 2003. - 82с.

In this paper we present the results from our studies focused on wastes as alternative fuels co-processing in the cement industry and related with this environmental aspects.

Obtained results show, that the use of alternative fuels offers new possibilities for lowering production costs via reduced fuel costs and greenhouse gas emissions from cement production

as well as decrease amount of wastes.

Ключові слова – alternative fuels, cement industry, wastes, coal, environmental security, fuel substitution.

I. Вступ

Процес виробництва цементу є високоенергоємним. Близько 60% собівартості готового цементу визначають вартість палива, електроенергії та транспортування; загальна частка енергозатрат сягає 30-40% [1]. В останні роки спостерігається постійне зростання цін на паливо, електроенергію і залізничні перевезення. У зв’язку з цим, актуальними є питання диверсифікації енергоресурсів в цементній промисловості шляхом використання альтернативного природному газу палива (вугілля і палив на основі горючих відходів), модернізації виробництва з заміною мокрого способу виробництва сухим та підвищення екологічної безпеки в цементному виробництві.

II. Постановка проблеми

На сучасних цементних заводах споживання теплової енергії на випал клінкеру становить близько 3,0-3,3 ГДж/т тоді як довгі печі мокрого способу використовують більш як 6,0-6,5 ГДж/т клінкеру. Витрати теплової енергії згідно вимог для сучасних заводів повинні не перевищувати 2,9-3,2 – 4,0 ГДж/т клінкеру залежно від способу виробництва. Сухий спосіб виробництва є на 40% більш енергоощадним, до того ж завдяки системі циклонних теплообмінників, куди потрапляють відхідні гази з печі для очистки, повторно використовується їх тепло на попередній підігрів сировинної суміші, а об’єм газоповітряних викидів значно скорочується [1].

Попри те, що традиційним паливом для цементних заводів є вугілля, газ та мазут, більшість цементних заводів України як основне паливо використовують імпортований з Росії природний газ. Вугілля є єдиною вуглеводневою викопною сировиною, запаси якої можуть забезпечити потреби промисловості й енергетики України в найближчі 200-300 років [2]. Водночас в Україні залишається невирішеною проблема ірраціонального поводження з відходами, в тому числі горючими, як потенційною енергетичною сировиною. Серед альтернативних палив, доступних сьогодні на ринку і придатних для спалювання в цементних печах, основне місце займають вугілля,

зношені автомобільні шини та альтернативне паливо на основі подрібнених горючих промислових і комунальних відходів [3].

Перехід на використання вугілля чи альтернативного палива вимагає технічної та технологічної модернізації цементного заводу, зокрема заміни пальника на багатоканальний з можливістю використання різних видів палива окремо або одночасно, спорудження спеціальних складів для твердого палива, кам’яновугільних млинів, силосних веж і бункерів для зберігання підготованого твердого палива, баків і цистерн для рідкого палива та відповідних транспортних ліній для подачі палива вобертову цементну піч тощо.

III.Особливості переходу цементних заводів на використання вугілля

За наявності інвестицій у технічну і технологічну модернізацію підприємств цементної промисловості України можливий перехід усіх цементних заводів на використання вугілля та палива на основі горючих промислових і комунальних відходів.

Загальні ресурси кам’яного вугілля в Україні становлять близько 100 млрд.т (Донбас, ЛьвівськоВолинський і Дніпровський вугільні басейни) [2]. Однак слід враховувати деякі особливості заміни газу вугіллям на цементних заводах.

Вугілля на відміну від газу потребує попередньої доставки, складування, підготовки (розмелювання), систем транспортування і подачі у піч. Вугілля зберігають як і сировинні матеріали, в критих складських приміщеннях; помелене (готове) кам’яне вугілля зберігають виключно в силосних вежах. Якість вугілля повинна бути максимально високою і стабільною, калорійність – постійною і високою, а вологість, вміст сірки та інших небажаних компонентів – низькими.

У середньому калорійність вугілля становить близько 26 ГДж/т. Згідно розрахунків, при сучасному виробництві цементу в Україні на рівні 15 млн.т/рік потреба вугілля за умов 100% заміни природного газу складатиме близько 3,5-4 млн.т/рік Також слід враховувати певні екологічні

особливості використання вугілля. У процесі його спалювання збільшується кількість викидів пилу, SO2 і у деяких випадках ртуті у газоповітряних викидах. Сірчистість українського вугілля є вищою від російського і коливається в межах >1…>4 мас.% S. З усіх вугільних шахт Донбасу 47% мають сірчистість вугілля до 2,5 мас.% [2]. Підвищення викидів SO2 може стати причиною утворення кислотних дощів. Лужне середовище в цементній печі забезпечує часткову адсорбцію кислих газових компонентів (HCl,

HF, SO2), а сполуки, які при цьому утворюються, входять у склад клінкеру. Вугілля Донбасу характеризується підвищеним вмістом ртуті від 0,08 до 8,5 г Hg/т вугілля (середнє значення – 0,7 г Hg/т). Ртуть – леткий метал, усі сполуки якого отруйні. При спалюванні вугілля близько 90% ртуті потрапляє з димовими газами в атмосферу і лише 10% потрапляє у золу [4]. Оскільки процес випалу клінкеру є безвідходним, то при використанні вугілля з підвищеним вмістом ртуті існує потенційна можливість потрапляння цього леткого токсичного металу в готовий цемент.

IV. Особливості переходу цементних

заводів на використання альтернативного палива з відходів

Вперше в Україні на цементному заводі концерну LAFARGE ВАТ «Миколаївцемент» успішно впроваджується співспалювання вугілля і альтернативного палива на основі відходів, проводиться контроль якості альтернативного палива і викидів в атмосферу продуктів згорання. У Таблиці 1 наведено результати досліджень основних енергетичних характеристик деяких відходів як складників альтернативного палива.

ТАБЛИЦЯ 1

ЕНЕРГЕТИЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА ДЕЯКИХ ВІДХОДІВ

Термічна утилізація промислових і комунальних відходів як альтернативного палива в цементній промисловості (при 100% заміні викопних палив) дозволить щорічно скорочувати їх кількість на 3,5 – 5,7 млн.т.

Альтернативне паливо з промислових джерел може потребувати попередньої обробки (сортування, подрібнення, сушка, гомогенізація). При використанні альтернативного палива важливо контролювати такі параметри як калорійність, вологість, зольність, хімічний склад тощо. Вологість альтернативного палива зазвичай є вищою, а калорійність нижчою у порівнянні з традиційним паливом. Рідке і порошкоподібне альтернативне паливо можна подавати в цементну піч з тих самих місць, що й традиційні види палива. Грубоподрібнене і громіздке тверде альтернативне паливо (цілі шини, брикети тощо) подаються в середню зону обертової цементної

печі для чого необхідне спорудження транспортерів та встановлення спеціального шлюзу і зважувальнодозуючих пристроїв. Для забезпечення повного згорання альтернативного палива необхідно подавати більше кисню у піч. При заміні традиційного палива альтернативним можливе збільшення викидів СО, NOx і Hg. Альтернативне паливо на основі побутових відходів або осадів стічних вод може містити ртуть у підвищеній кількості. Високий вміст азоту в альтернативному паливі може призвести до півищення викидів NOx. Альтернативне паливо має відмінні від традиційного палива паливні характеристики, тому при його використанні можливе підвищення викидів СО [5].

З метою уникнення потенційно можливих негативних для довкілля наслідків слід дотримуватися при модернізації існуючого виробництва або спорудження нових цементних заводів рекомендацій щодо вибору кращих доступних технічних рішень і використання найбезпечніших для довкілля технологій розроблених для цементної промисловості.

Висновок

За умов дотримання екологічних стандартів і нормативів та проведення модернізації цементних заводів використання вугілля і альтернативного палива на основі горючих промислових та комунальних відходів дозволяє: зменшити енергетичну залежність цементної промисловості від дорогого імпортного палива (природного газу); реалізувати принципи раціонального природокористування, шляхом заміни використання невідновлюваних викопних палив альтернативними на основі відходів; без шкоди для довкілля утилізувати багатотоннажні горючі відходи та знизити емісію парникових газів; зменшити витрати на переробку відходів та їх складування, а також отримати значний економічний ефект виробникам цементу в Україні.

References

[1] Guidelines on co-processing waste materials in cement production. Final draft. / L.Timberlake edit, May 2005. – 78 р.

[2]Саранчук В. Стан вуглехімії в Україні // Донецьк.

вісн. НТШ. – т.3. – Донецьк, 2003. – 136 с.

[3]Energetyczne wykorzystanie odpadów w przemyśle cementowym / J. Bień, М. Sanytsky, K. Rećko, S. Khrunyk // Budownictwo o zoptymalizowanym

potencjale energetycznym. – Częstochowa (Poland), 2007. – S. 11-16.

[4]Панов Б.С., Сахно С.В. Про проблеми екології у зв’язку з ртутоносністю вугілля Донбасу // Эл.журнал "Проблемы экологии". – № 1-2. –

Донецк: ДонНТУ, 2004. – С. 145-150.

[5]Morten Kyhnau Hansen. Possibilities for the use of alternative fuels in the cement industry // GF

MAGAZINE. – May 2008, pp. 29-32.