Metodichka_RGR_Operatsiyny_menedzhment

Системи з фіксованою кількістю, засновані на розрахунку оптимального розміру замовлення, видають команду на чергове замовлення в той момент, коли величина запасу падає нижче визначеного рівня – точки повторення замовлення. Звідси і назва даного класу систем.

Жодна система не може гарантувати рівень запасів, при якому будуть враховані всі випадки, тому вважається прийнятним визначати рівень сервісу. Рівень сервісу – це імовірність, що необхідний для задоволення попиту запас виявиться в наявності. Саме рівень сервісу, що визначається зазвичай шляхом дискусій і переговорів, є балансом між витратами в зв’язку з відсутністю запасу, які не піддаються точній оцінці, і додатковими витратами на зберігання страхового запасу.

Рівень повторення замовлення – це середній попит за середній час постачання плюс величина страхового запасу, або

де L – середній час постачання, днів; D – середній попит, одиниць/добу; Lv – дисперсія часу постачання, Dv – дисперсія попиту; z – середньоквадратичне відхилення. Величина z = 1,6 дає рівень сервісу 95 %, z =2,3 – 99 %.

де D – коефіцієнт варіації попиту, %.

Робота такої системи ґрунтується на веденні обліку запасів, у якому відбиваються всі надходження, витрати і баланс. У випадку, якщо облік ведеться на папері, будуть виникати затримки на перевірку, чи не опустилася кількість запасів нижче рівня повторення замовлення (часом такі перевірки просто проводяться раз у тиждень), що також необхідно враховувати при розрахунку страхового запасу. Автоматизовані системи, де видача товарів із запасу контролюється комп’ютером, чи системи, де витрата товарів відслідковується в реальному часі (наприклад, у супермаркетах за допомогою ручних і касових терміналів), повторне замовлення може видаватися негайно, як тільки рівень запасів знизиться до мінімально допустимого рівня.

З додатком модуля прогнозування попиту, що буде періодично видавати свіжі дані для розрахунку рівня повторення замовлення, система керування запасами стає цілком адаптованою.

11

Система з фіксованим часом є найпростішою, оскільки не вимагає практично ніякого адміністрування. Працює вона в такий спосіб: оцінюється потреба на майбутній рік, матеріали замовляються і доставляються – і все. Звичайно, така система застосовується лише по відношенню до дрібних і малоцінних предметів (група С).

Всі інші системи керування запасами засновані на розрахунку максимального рівня запасів (для запасів, які попали в групу В). Їх звичайно називають системами циклічних замовлень, оскільки у визначені моменти часу поточний рівень запасів віднімається від максимального, а на отриману кількість матеріалів виписується замовлення. При цьому частота замовлення може розраховуватися виходячи з величини оптимального розміру замовлення.

Максимальний запас визначається як сума середнього попиту за один цикл і страховий запас. При цьому при розрахунку страхового запасу потрібно враховувати, що підвищення попиту в будь-який момент може викликати дефіцит (у системі з фіксованою кількістю дефіцит може виникнути тільки при зростанні попиту протягом часу постачання). Таким чином, час, протягом якого існує загроза дефіциту, це L (час постачання) + Т (час циклу), і формула розрахунку максимального рівня запасу (МРЗ) виглядає так:

Збільшення страхового запасу являє собою плату за зручність, що дає ця система. Інший недолік пов’язаний з реакцією системи на зміну попиту. У системі з фіксованою кількістю середній розмір запасу поза залежністю від потреби залишається практично незмінним, і хоча зростання попиту підвищує ризик дефіциту, залишається як мінімум одне невиконане замовлення. У нашому ж випадку ріст потреби у матеріалах може привести до виснаження запасу ще до того, як наступить час робити чергове замовлення. Зниження попиту, навпаки, веде до збільшення середнього запасу.

Вибір системи управління запасами

Виділяють п’ять систем управління запасами. За ступенем збільшення складності вони розташовуються так:

1.Система задоволення річного попиту.

2.“Два кошики”.

3.Система циклічного замовлення.

4.Система з фіксованим рівнем замовлення.

5.Адаптивна система.

Жодна із систем не здатна задовольнити всі вимоги, тому багато організацій користуються деяким комбінованим методом. Вибір системи з

12

фіксованою кількістю чи з фіксованим часом залежить від співвідношення ризику непередбаченої зміни попиту і зручності календарного планування поповнення запасів. Крім того, система з фіксованим часом пов’язана з підвищеними витратами на утримання страхового запасу, а при певному рівні вартості запасів і коливань попиту вони можуть стати невиправдано великими. У цілому системи з фіксованим часом найбільше підходять для управління досить стабільними запасами чи за умови передбачуваного попиту в поєднанні з низькою вартістю предметів зберігання.

Необхідно також враховувати питання ризику і безпеки. Загальне правило таке: оптимізація запасу предметів з найбільшою потребою виявляється економічно ефективною, оскільки саме з такими товарами пов’язана більшість витрат. Однак малоцінні і рідко використовувані предмети також можуть мати критичне значення для виробництва (наприклад, запчастини для устаткування), тому зовсім забувати про них не можна. Крім того, всі запаси піддаються ризику розкрадання. Добрим захистом від злодіїв може послужити система чіткого обліку запасів, яка дозволяє вчасно виявити крадіжку і виступає у ролі відлякуючого засобу. Все це свідчить про те, що для управління запасами дорогих чи важливих для виробництва предметів неприйнятні такі системи, як задоволення річного попиту і “два кошики”.

Зручним способом класифікації предметів зберігання є правило Парето, чи АВС-аналіз (відомий також як правило 80/20). Всі предмети зберігання рангуються за ступенем спадання їхнього використання у вартісному вираженні, після чого будується кумулятивна крива щільності розподілу.

Виявляється, що в більшості випадків 80 % вартості використаного запасу приходиться тільки на 20 % предметів зберігання, для керування якими і можна застосувати адаптивну систему, можливо з постійним контролем. Наступні 30 % предметів можуть складати 15 % від загальної вартості; для управління ними підійде система циклічного замовлення. Для 50 % предметів, що залишилися, досить буде системи задоволення річного попиту чи методу “двох кошиків”. Ці три групи методів часто позначають як А, В і С, звідси і назва методу. Правило Парето дозволяє визначити, які запаси вимагають найбільш пильної уваги. Однак воно не враховує питання критичності і безпеки. Також слід зазначити, що правило Парето не завжди забезпечує чіткі результати.

XYZ-аналіз дозволяє провести класифікацію запасів підприємства в залежності від характеру їх споживання і точності прогнозування змін їхньої потреби. На основі аналізу формуються групи Х, Y, Z. Група X – запаси характеризуються стабільною величиною споживання, незначними коливаннями в їх витратах і високою точністю прогнозу. Значення коефіцієнта

13

варіації знаходиться в інтервалі від 0 до 10%. Група Y – запаси характеризуються відомими тенденціями визначення потреби в них (наприклад, сезонними коливаннями) і середніми можливостями їх прогнозування. Значення коефіцієнта варіації – від 10 до 25%. Група Z – споживання запасів відбувається нерегулярно, будь-які тенденції відсутні, точність прогнозування невисока. Значення коефіцієнта варіації – понад 25%. Основним критерієм, за допомогою якого можна віднести запаси до тієї чи іншої групи, є коефіцієнт варіації v (чим він нижче, тим більш прогнозованим є споживання):

де v – коефіцієнт варіації; xi – i-те значення статистичного ряду; n – кількість значень у статичному ряді; – середньоквадратичне відхилення величини xi;

х – середнє значення величини xi.

На підставі ABC- і XYZ-аналізу складається узагальнена матриця вартості і витрати запасів сировини і матеріалів, у якій номенклатурний ряд розбивається на дев'ять груп (табл. 1.2).

Таблиця 1.2

Зведена матриця ABC- і XYZ-аналізу

При визначенні заходів щодо управління запасами на підставі матриці ABC-XYZ необхідно користуватися такими рекомендаціями:

–для товарних позицій, що входять до груп АХ, AY і AZ, слід виробити індивідуальні технології управління запасами. Наприклад, варто розрахувати оптимальний розмір замовлення і розглянути можливість застосування технології доставки "точно в термін";

–товарні позиції групи AZ слід контролювати щодня. Очевидно, що в зв'язку з великими коливаннями попиту тут треба передбачити страховий запас;

–управління запасами за позиціями, що входять до груп ВХ, BY і BZ, може здійснюватися як за однаковими, так і за індивідуальними технологіями (як за термінами планування, так і засобами доставки);

14

–планування запасів за товарними позиціями, що входять до групи СХ, CY

іCZ, може здійснюватися на більш тривалий період, наприклад, на квартал, із щотижневою (чи щомісячною) перевіркою наявності запасу на складі.

Класифікація складів

Залежно від роду предметів зберігання розрізняють наступні внутрізаводські склади: 1) матеріальні, 2) напівфабрикатів і заготівок, 3) інструментів, 4) устаткування і запасних частин, 5) готової продукції, 6) господарські, 7) відходів і утилю. Матеріальні склади, у свою чергу, підрозділяються на склади чорних металів, кольорових металів, палива, хімікатів і т. д. Спеціалізація складів матеріалів на даному підприємстві визначається номенклатурою і обсягом матеріалів, що споживаються.

За масштабом роботи заводські склади діляться на загальнозаводські і цехові. Загальнозаводські склади, у свою чергу, підрозділяються на наступні: а) постачальницькі (матеріальні, покупних напівфабрикатів, палива і т. п.); б) збутові (готової продукції і відходів); в) інструментальні (ЦІС); г) устаткування і запасних частин; д) виробничі (заготівок і напівфабрикатів); е) господарські (для зберігання спецодягу, мила, господарських товарів і т. п.). Цехові склади підрозділяються па склади матеріалів і заготівок, інструменту (ІРК) і проміжні

— для зберігання напівфабрикатів.

Залежно від властивостей матеріали і вироби можуть зберігатися на відкритих майданчиках, під навісами, в закритих холодних або опалювальних приміщеннях. Відповідно до цього заводські склади підрозділяються на відкриті, напіввідкриті і закриті.

Відкриті склади представляють собою сухі відкриті обладнані майданчики, розташовані на рівні землі або припідняті над землею (платформи). Як устаткування майданчиків застосовуються відбортовки, підпірні стіни, засіки і естакади. На відкритих майданчиках зберігаються матеріали, що не піддаються псуванню від атмосферних опадів. Напіввідкриті склади (навіси), що захищають від атмосферних опадів і сонячного проміння, використовуються для зберігання крупногабаритних і важких матеріалів, не схильних до псування від атмосферних опадів і температурних змін. Закриті склади є одноабо багатоповерхові будівлі, опалювальні або неопалювальні. Використовуються також телескопічні склади у вигляді пересувних навісів, що всуваються один в одного.

Для зберігання вогненебезпечних матеріалів створюються спеціальні підземні або напівпідземні сховища (підвали, льохи, вкопані цистерни і т. п.).

Склади зазвичай оснащуються різного роду стелажами і уніфікованою тарою, мостовими кранами, кран-балками, монорельсами і тельферами,

15

транспортерами, штабелерами, автонавантажувачами, авто- і електрокарами. В гнучких виробничих системах використовуються спеціальні стелажі, призначені для розміщення плоских і ящиків піддонів. Такі стелажі є системою комірок по вертикалі і горизонталі, яка дозволяє застосовувати кодову шифровку і засоби автоматизації навантажувально-розвантажувальних робіт. Для зберігання сипучих матеріалів застосовуються засіки.

Склади повинні бути також оснащені вимірювальним устаткуванням: терезами, кухлями, мірниками, бензо- і нафтолічильниками та іншими для вимірювання рідких тіл; лінійними мірами для вимірювання довжини, висоти і діаметрів (метрами, рулетками, штангенциркулями і т. п.).

Механізація трудомістких розвантажувально-вантажних робіт є важливим чинником підвищення продуктивності праці і зниження собівартості складських і навантажувально-розвантажувальних операцій.

Технічне оснащення складів залежить від роду, форми і кількості матеріалів, що зберігаються; типу, характеру і розташування складських приміщень, а також від існуючої позаскладської системи транспортування матеріалів.

Розміщення складського господарства на території підприємства повинне забезпечити найбільш швидкі способи доставки матеріальних цінностей зі складів в цехи і з цехів на склади. При спорудженні складу необхідно обладнати його під’їзними шляхами, врахувати потрібні навантажувальнорозвантажувальні фронти, забезпечити пожежну безпеку і т. п.

Велике значення має порядок розподілу місць зберігання різних матеріалів всередині складів. Матеріали, які поступають на склад і такі, що витрачаються на виробництво у великій кількості, необхідно зберігати безпосередньо біля місць їх приймання і видачі. Не можна допускати сумісне зберігання або зберігання по сусідству матеріалів, що шкідливо впливають один на одного (таких, як агресивні хімікати і метал та ін.).

Матеріальні цінності, які одержують в тарі, в більшості випадків слід зберігати в тій же тарі. Важкі речі повинні зберігатися на стелажах внизу, а більш легкі - вгорі; найбільш важкі речі слід зберігати на підлозі на першому поверсі. При розподілі матеріальних цінностей для їх зберігання в багатоповерхових складах треба виходити з допустимої норми навантаження на площу міжповерхових перекриттів.

Для розміщення матеріальних ресурсів важливо визначити загальну площу складу і кількість устаткування для зберігання матеріалів.

Розрахунок необхідних площ для зберігання запасів

Загальна площа складів включає:

16

–корисну площу, тобто площу, безпосередньо зайняту збереженим матеріалом (стелажами, штабелями), fкор;

–площу, зайняту приймальними і відпускними площадками, fпр;

–службову площу, зайняту конторськими й іншими службовими приміщеннями, fсл;

–допоміжну площу, зайняту проїздами і проходами, fдоп.

Загальна площа (Fзаг) буде дорівнювати:

Fзаг fкор fпр fсл fдоп м2 . (1.11)

Співвідношення між загальною площею складу і вантажною (корисною) площею називається коефіцієнтом використовування площі складу F, який визначається за формулою

Коефіцієнт використовування площі складу при зберіганні в штабелях складає 0,6-0,7, а при зберіганні на стелажах – 0,3-0,4.

Визначення корисної площі. Вантажна (корисна) площа складу може бути визначена способами, що приводяться нижче.

1. За навантаженням:

де qзапmax – максимальна кількість запасу матеріалу, що підлягає зберіганню, т; д

– допустиме навантаження на 1 м2 площі підлоги складу, яке визначається розрахунковим або дослідним шляхом, т/м2 [ д = 2 т/м2].

де fст – площа, яку займає один стелаж, м2; kст – кількість потрібних стелажів, шт.

Кількість потрібних стелажів kст визначається за формулою:

17

де V – повний об’єм комірки, м3; v – об’ємна маса матеріалу, т/м3; dv – коефіцієнт заповнення об’єму комірки; kком – кількість комірок в одному стелажі, шт.

Підрахувавши, таким чином, корисну площу для зберігання окремих видів чи груп матеріалів і виробів і підсумовуючи її, одержуємо загальну корисну площу складу.

Для сипучих вантажів важливо визначити обсяг штабеля, а для рідких продуктів – обсяг резервуара.

Визначення площі, зайнятої приймальними і відпускними площадками. На складах з великим обсягом робіт приймальні і відпускні площадки влаштовуються окремо, а з малим обсягом робіт – разом.

Необхідна площа приймальної площадки:

де Qр – річне надходження матеріалу, т; д1 – допустиме навантаження на 1 м2 площі приймальної площадки, т/м2 (приймаються приблизно 0,25 від середнього навантаження на 1 м2 корисної площі складу чи близько 0,25-0,5 т/м2); k – коефіцієнт нерівномірності надходження матеріалу на склад (1,2-1,5); t – кількість днів перебування матеріалу на приймальній площадці (до 2 днів).

Розмір відпускної площадки визначається аналогічно.

Визначення службової площі. Площа контори складу розраховується в залежності від кількості працівників. При штаті складу до трьох чоловік площа контори приймається по 5 м2 на кожну людину; від 3 до 5 – по 4 м2, при штаті більше 5 працівників - по 3,25 м2.

Визначення допоміжної площі. Ширина проходів між стелажами і штабелями встановлюється 0,8-0,9 м, а при користуванні візками – 1,1-1,2 м. Через кожні 20-30 м в складах повинні бути наскрізні проїзди на ширину воріт. Всередині складу залежно від його ширини встановлюються поздовжні проїзди шириною 2,5-3 м. Ширина бічних проїздів (проходів) – від 0,7 до 1,5 м.

Висота складських приміщень від рівня підлоги до затягування ферм чи крокв приймається звичайно від 3,5 до 5,5 м. У тих випадках, коли склад обладнується мостовим краном, його висота розраховується і може сягати 8 м.

18

РЕКОМЕНДОВАНА ЛІТЕРАТУРА

1.Белінський П.І. Менеджмент виробництва та операцій: Підручник / П.І. Белінський. – К.: ЦНЛ, 2005. – 624 с.

2.Василенко В.О. Виробничий (операційний) менеджмент: Навчальний посібник / В.О. Василенко, Т.І. Ткаченко; За ред. В.О. Василенка. – К.: ЦНЛ, 2005. – 532 с.

3.Васильков В.Г. Організація виробництва: Навч. пос. / В.Г. Васильков. –

К.: КНЕУ, 2003. – 524 с.

4.Виноградський М.Д., Виноградська А.М., Шканова О.М. Менеджмент в організації. Навч. посіб. для студ. екон. спец. вузів. / М.Д. Виноградський, А.М. Виноградська, О.М. Шкапова. – К.: Кондор – 2002. – 654 с.

5.Воронкова В.Г. Операційний менеджмент: навчальний посібник / В.Г. Воронкова та ін. – Львів: Магнолія 2006, 2009. – 438 с.

6. Економіка та організація виробництва: Підручник / За ред. В.Г. Герасимчука, А.Е. Розенплентера. – К.: Знання, 2007. – 678 с.

7.Лопатенко Л.О. Операційний менеджмент: [Конспект лекцій для студ. напряму підготов. “Менеджмент”] / Л.О. Лопатенко. – К. : МАУП, 2007. – 128 с.

8.Методичні вказівки і завдання до виконання розрахункової роботи з дисципліни „Операційний менеджмент” на тему „Вибір системи управління запасами і розрахунок необхідних площ для їх зберігання” для студентів напрямку „Менеджмент” / Укл.: Сорочак О.З. – Львів: Вид-во НУ „Львівська політехніка”, 2004. - 16 с.

9.Михайловська О.В. Операційний менеджмент. Навчальний посібник / О.В. Михайловська. – К.: Кондор, 2008. – 550 с.

10.Омельяненко Т.В., Задорожна Н.В. Операційний менеджмент: Навч.- метод. посіб. для самост. вивч. дисц. / Т.В. Омельяненко, Н.В. Задорожна. – К.:

КНЕУ, 2003. – 236 с.

11.Осовська Г.В. Менеджмент організацій: Навч. посіб. / Г.В. Осовська. –

К.: Кондор – 2005. – 860 с.

12.Петрович Й. М. Організація виробництва: Підручник / Й.М. Петрович, Г.М. Захарчин. – Львів: “Магнолія плюс”, 2004. – 400 с.

13.Плоткін Я.Д. Виробничий менеджмент: Навчальний посібник. Збірник вправ / Я.Д. Плоткін, І.Н. Пащенко. – Львів: ДУ „Львівська політехніка”, 1999.

–258 с.

14.Сумець О.М. Операційний менеджмент: теоретичний аспект і практичні завдання: Підручник. 3-тє вид, перероб. та доповн. / О.М. Сумець. – К.: ВД “Професіонал”, 2006. – 480 с.

19

НАВЧАЛЬНЕ ВИДАННЯ

ОПЕРАЦІЙНИЙ МЕНЕДЖМЕНТ

МЕТОДИЧНІ ВКАЗІВКИ ТА ЗАВДАННЯ

до виконання розрахунково-графічної роботи для студентів базового напряму підготовки 6.030601 “Менеджмент”

Укладачі: Сорочак Олег Зіновійович Кулиняк Ігор Ярославович

Редактор:

Комп’ютерне верстання:

20