
- •III содержание разделов дипломного проектирования
- •Общая характеристика предприятия
- •Анализ показателей объемов производства
- •Анализ прибыли и рентабельности предприятия
- •Обоснование темы дипломного проекта
- •3.2 Организационно-технологический раздел
- •3.2.1 Разработка схемы организации управления производством технического обслуживания и ремонта машин
- •3.2.2 Разработка технологических процессов технического обслуживания и ремонта машин
- •3.2.3 Разработка технологических процессов восстановления агрегатов, сборочных единиц и деталей машин
- •3.2.4 Выбор рациональных способов устранения дефектов
- •3.2.4.2 Оценка назначенных способов устранения дефектов по техническому критерию
- •3.2.4.3 Оценка способов устранения дефектов по технико- экономическому критерию
- •Критерию
- •Выбор средств технологического оснащения
- •3.2.6 Расчет режимов выполнения основных технологических операций
- •3.2.6.1 Механизированная электродуговая наплавка под слоем флюса
- •Вибродуговая наплавка
- •Наплавка в среде углекислого газа
- •Электроконтактная приварка ленты
- •Плазменная наплавка
- •Аргонодуговая наплавка
- •3.2.6.7 Гальванические покрытия
- •3.2.7 Определение технической нормы времени
- •3.2.7.1 Нормирование ручных сварочных и наплавочных работ
- •Коэффициент а 1,17 1,07
- •Нормирование механизированных способов наплавки деталей
- •Нормирование гальванических операций
- •3.2.7.4 Нормирование работ, связанных с использованием полимерных материалов
- •3.2.7.5 Нормирование станочных работ при механической обработке
- •3.2.8 Проектирование производственных подразделений предприятий технического сервиса
- •3.2.8.1 Исходные данные для проектирования
- •3.2.8.2 Расчет производственной программы предприятия
- •3.2.8.3 Расчет общей трудоемкости производственной программы
- •3.2.8.5 Разработка организационной структуры и состава предприятия
- •Обоснование режима работы предприятия и расчет годовых фондов времени рабочих и оборудования
- •3.2.8.7 Расчет численности производственных рабочих
- •Оборудования
- •3.2.8.9 Расчет производственных площадей предприятий технического сервиса
- •3.2.8.10 Расчет потребностей в энергоресурсах
- •3.3 Конструкторский раздел 3.3.1 Общие положения
- •Обоснование выбора рациональной конструкции проектируемых технических объектов
- •Типовые прочностные расчеты элементов технологического оборудования и организационной оснастки
- •3.3.3.1 Расчеты на прочность при растяжении и сжатии
- •Расчеты на прочность и жесткость при кручении
- •З.З.З.З Расчеты на срез и смятие
- •3.3.3.4 Расчет на прочность при изгибе
- •3.3.4 Расчет посадок типовых соединений
- •3.3.4.2 Расчет посадки неподвижного соединения
- •3.3.4.4 Расчет размерной цепи сборочной единицы
- •3.3.4.5 Определение точностных характеристик элементов шпоночного соединения
- •3.3.5 Примеры расчетов конструкторской разработки
- •3.3.5.1 Проектирование и расчет новой конструкции съемника для спрессовки фрикционной муфты трактора
- •3.3.5.2 Модернизация конструкции тележки для перемещения аккумуляторных батарей
- •3.4 Охрана труда
- •Анализ производственного травматизма
- •Анализ технологического процесса
- •3.4.3 Расчет естественного освещения производственных помещений
- •Расчет искусственного освещения производственных помещений
- •Расчет механической вентиляции
- •В поворотных коленах:
- •3.4.6 Расчет пожарного запаса воды
- •Экологическая безопасность
- •3.5.1 Расчет выбросов загрязняющих веществ на производственных участках предприятия
- •3.6 Технико-экономическая эффективность проектных решений
- •3.6.1 Общие положения
- •3.6.2. Определение экономической эффективности капитального ремонта машин
- •3.6.4 Определение экономической эффективности от технического обслуживания и текущего ремонта машин
- •Расчет себестоимости текущего ремонта машин
- •3.6.5 Определение экономической эффективности от новой формы организации и технологии хранения техники
- •Определение экономической эффективности от применения нового ремонтно-технологического оборудования
- •3.6.7 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки
- •3.6.8 Технико-экономическая оценка спроектированного (реконструируемого) предприятия технического сервиса
- •3.6.8.1 Определение абсолютных технико-экономических показателей
- •3.6.8.2 Определение относительных технико-экономических показателей
- •3.6.8.3 Определение экономической эффективности результатов проектирования (реконструкции) предприятия технического сервиса
- •Аннотация (пример оформления)
- •Введение (пример оформления)
- •Приложение ж
- •Учебное издание
Выбор
полей допусков на размеры элементов
шпоночного соединения. Поля допусков
на ширину паза вала и ширину паза втулки
выбираются в соответствии с видом
шпоночного соединения. Поля допусков
на ширину шпонки, диаметр шпонки (для
сегментной), глубину шпоночных пазов
вала и втулки назначаются по стандартным
таблицам.
Определение
точностных характеристик элементов
шпоночного соединения. Определяются
точностные характеристики ширины паза
вала, ширины паза втулки, глубины
шпоночных пазов вала и втулки, диаметров
цилиндрических сопрягаемых
поверхностей вала и втулки.
Определение
вида, системы и точностных характеристик
посадки соединения «шпонка-паз
вала». Из сравнения предельных
сопрягаемых размеров определяется
вид посадки данного соединения (с
зазором, натягом или переходная).
Система посадки определяется в
результате анализа числовых значений
предельных отклонений сопрягаемых
размеров (если нижнее предельное
отклонение размера отверстия равно
нулю, то посадка реализуется в системе
отверстия; если верхнее предельное
отклонение размера вала равно нулю,
то посадка реализуется в системе вала).
В качестве точностных характеристик
посадки соединения определяются (в
зависимости от вида посадки) предельные
зазоры или натяги и допуск посадки.
Определение
вида, системы и точностных характеристик
посадки соединения «шпонка-паз
втулки».
Определение
вида, системы и точностных характеристик
посадки соединения «вал - отверстие
втулки».
Выбор
параметров шероховатости поверхностей
шпоночного соединения.
Назначение
видов механической обработки шпоночных
пазов вала и отверстия. Механическая
обработка назначается с учетом
конструкции шпонки (призматическая
или сегментная), уровня точности размера
обрабатываемой поверхности
(квалитета) и параметра ее шероховатости.
В
данном разделе дипломного проекта
приведены примеры оформления
конструкторской части по разработке
новой или модернизации существующей
нестандартной технологической оснастки.
Назначение
и устройство приспособления. Съемник
винтового типа (рис.3.9) предназначен
для выполнения разборочно-сборочных
работ при разработке и сборке неподвижных
соединений. Съемник состоит из литой
чугунной балки 1,
в
которую запрессована гайка 2.
С
гайкой сопряжен упорный винт 3.
В
отверстия по концам балки установлены
две стойки с упорами 4,
осуществляющие
захват корпуса муфты при ее выпрессовке.
При этом упорный винт приводится во
вращение с помощью воротка 5.
279
3.3.5 Примеры расчетов конструкторской разработки
3.3.5.1 Проектирование и расчет новой конструкции съемника для спрессовки фрикционной муфты трактора
Исходные
данные для расчета:
длина
образующей цилиндра барабана муфты L
= 200 мм;
максимальное
усилие выпрессовки Р =
32 кН;
усилие
на воротке F
= 250 Н.
Рис.
3.9.
Эскиз
съемника:
-балка;
2-гайка;
3-упорный
винт; 4-стойка
в сборе с упорами; 5-вороток
Прочностной
расчет деталей съемника.
Определение
диаметра упорного винта и выбор резьбы.
Определяем
внутренний диаметр винта из условия
сжатия. Принимаем материал винта - сталь
35,
8СТ
=
70 МПа.
Тогда
(3.265)
Принимаем
трапецеидальную резьбу (ГОСТ 9484)
d =36 мм
(dz-29
мм,
dc
= 33 мм,
S
= 6 мм,
X =30
мм).
Проверка
винта на самоторможение.
Запишем
условие самоторможения: J
>
(в,
где
J
-
угол трения; (в
-
угол подъема резьбы.
(3.266)
где
f-
коэффициент
трения в резьбе (сталь по чугуну f
= 0,15).
280
8°30'
> 3°19'-
условие
самоторможения обеспечивается.
Проверка
упорного винта на продольный изгиб
(устойчивость). Условие устойчивости:
где
fi
- коэффициент уменьшения допустимых
напряжений, выбираемый в
Общую
длину винта определяем как сумму длины
рабочей части (200
мм)
и участка свободного хода (принимаем
150
мм).
Тогда
l
=
200 + 150 = 350 мм.
Определение
размеров гайки.
Исходя
из условий работы упорного винта (в
режиме ходового винта - сталь по чугуну),
принимаем материал гайки - СЧ 18-36.
Определяем
число витков гайки Z
из
условия износостойкости. Для работы
сталь по чугуну [Р] =
4,5...8,0 МПа.
Принимаем [Р] =
8,0 МПа.
281
=
30 и
fi
=
0,94 имеем:
зависимости
от гибкости
Тогда
при
Определяем
высоту гайки H(H
= Z*S=11*6
= 66 мм).
Значение высоты принимаем равным Н =
70мм.
Условие
прочности на растяжение:
где
п - коэффициент запаса прочности
(значение коэффициента находится в
пределах n
= 1,5...3,0, принимаем
равным n
=
2,5).
Для
СЧ 18-36
принимаем
8В
=
18 МПа.
Тогда [8Р]
=
18/2,5=72
МПа.
Определим наружный диаметр гайки D
по
формуле:
Принимаем
D
= 45 мм.
Условие смятия:
Принимаем
D1
= 52 мм.
Условия прочности на срез:
Принимаем
h
= 10 мм.
Определим
диаметр буртика гайки D1
по
формуле:
Определим
высоту буртика гайки h
по
формуле:
282
Определение
размеров балки (рис. 3.10).
Рис.
3.10.
Определение
размеров балки
Исходя
из размеров гайки, принимаются:
толщина
балки n
= H- h=70-10
= 60 мм;
ширина
балки m
= D] = 52 мм.
Тогда
сечение балки составит: n
х
m
= 60 *
52.
Длину
балки выбираем конструктивно, исходя
из размеров муфты (DM
= 360 мм).
С
учетом отверстий под стойки, принимаем
L
= 400 мм.
Проверяем
прочность балки на изгиб (рис. 3.11):
Рис.
3.11.
Проверка
прочности балки на изгиб
Определяем
изгибающий момент (рис. 3.11):
283
(3.274)
где
W
-
момент сопротивления поперечного
сечения балки в ее поперечной плоскости
(рис. 3.12).
Н
=
n
=
6,0 см.
Прочность
балки на изгибе с большим запасом.
6.
Определение
размеров стойки с упорами.
Длину
стойки l
определяем конструктивно с учетом
размера образующей цилиндра барабана
муфты и удобства установки съемника
на муфту.
Размер
в свету в крайнем положении между балкой
съемника и торцом муфты принимаем 100
мм.
Тогда l
=
200 + 100 = 300 мм.
Размеры
сечения стойки определяем из условия
прочности на растяжение (материал
стойки - сталь 3):
(3.275)
(3.276)
Принимая
n
=
3 и
8Т
=
240 МПа,
получим:
Р
=
32/2
= 16 кН,
так как на балке установлены 2
стойки.
284
Рис.
3.12.
Определение
поперечного сечения балки в поперечной
плоскости
Рис.
3.13.
Определение
размеров стойки с упорами
Размеры
упора по технологическим соображениям
принимаем равными размерам тела стойки
(а =
20 мм,
в =
10 мм).
Проверяем
упоры из условия прочности на срез
(рис. 3.14):
(3.277)
Рис.
3.14.
Проверка
упоров из условия прочности на срез
Определяем
размер упора в плане «с» из условия
прочности на смятие:
(3.278)
Из
условий удобства захвата барабана
муфты принимаем с =
10 мм.
285
Тогда
из выражения (3.275)
определим:
Принимаем
а =
20 мм,
в =
10 мм
(рис. 3.13).