3.2.7 Определение технической нормы времени

Техническое нормирование представляет собой систему научно обоснованного и проверенного на практике установления затрат времени на выполнение определенной работы. Техническое нормирование позволяет: правильно организовать труд всех категорий работников предприятия; обеспечить данные, на основе которых можно четко спланировать, подготовить и организовать работу многочисленных подразделений пред­приятия;

обоснованно оценить затраты труда на ремонт изделия.

Главная задача технического нормирования - обеспечение более высо­ких темпов роста производительности труда. Реализацию этой задачи обес­печивает разработка мероприятий, направленных на выявление и использо­вание резервов повышения производительности труда, которые имеются на каждом предприятии из-за наличия явных и скрытых потерь рабочего време­ни, а также на разработку и установление технически обоснованных норм на различные работы с учетом наиболее полного и эффективного использования имеющейся техники. При этом предусматривается четкая организация рабо­чих мест и построение технологических процессов, а также использование передовых приемов и методов труда.

Норма времени (согласно ГОСТ 3.1109) - это регламентируемое время выполнения некоторого объема работ в определенных производствен-

186

где l1 - длина обрабатываемого цилиндра, мм;

/₂ - перебег бруска, мм (/₂ = 20.. .30 мм);

/_Б - длина бруска, мм (/_Б = 100 мм).

Число двойных ходов головки определяется по формуле:

Полученное количество оборотов уточняется с учетом паспортных данных станка 3Г833 (155, 260, 400 мин^-1), а по ним подсчитывается факти­ческая окружная скорость доводочной головки (V_BP).

Длина хода доводочной головки, мм, рассчитывается по формуле:

Окружная (V_BP) и возвратно-поступательная (V_Bn) скорости при хонин- говании выбираются в зависимости от материала и твердости обрабатывае­мой детали, материала хонинговальных брусков по справочной литературе.

По выбранной окружной скорости определяется количество оборотов хонинговальной головки:

где Т₀ - основное время, т.е. время, в течение которого происходит измене­ние размеров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали в ре­зультате механической обработки, сварки, наплавки и т.д., мин;

Т_в - вспомогательное время, т.е. время, затрачиваемое на действия, обеспе­чивающие выполнение основной работы (закрепление и снятие обрабаты­ваемой детали со станка, измерение детали, управление оборудованием, пе­рестановка инструмента и т.д.), мин;

Т_д - дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и естественные надобности исполнителя (смена инструмента и его регулировка, смазывание, чистка, осмотр и опробо­вание оборудования), мин.;

Т_п.з - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на получение задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, наладку обору­дования, сдачу изготовленного изделия (дается на партию деталей), мин.; п - количество обрабатываемых деталей в партии, шт.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время (Т_оп):

Сумма основного, вспомогательного и дополнительного времени со­ставляет штучное время (Т_шт):

В ненормируемое рабочее время входят все потери, которые возникают в результате непроизводственной работы (ожидание деталей, исправление брака, преждевременное окончание работы и др.).

В маршрутных и операционных картах обычно проставляется штучное время Тшт и подготовительно-заключительное время Т_п.з.

Дополнительное время рассчитывают пропорционально затратам опе­ративного (в процентном отношении от оперативного времени):

(3.77)

(3.78)

(3.79)

187