ных деталей. При этом выбранные способы восстановления должны быть проранжированы по степени значимости их комплексного критерия.

1. Выбор средств технологического оснащения

При восстановлении деталей операции технологического процесса на­значаются в следующем порядке:

• в первую очередь выполняются подготовительные операции (очист­ка, обезжиривание, правка, восстановление базовых поверхностей);

• механическая обработка, которая предназначена для устранения де­фектов, образовавшихся в процессе эксплуатации, или придания правильной геометрической формы изношенным поверхностям, в том числе специальной (например, при электродуговом напылении нарезка «рваной» резьбы, фрезе­рование канавок и т.п.);

• наращивание изношенных поверхностей (наплавка, напыление и пр.). При этом в первую очередь выполняют операции, при которых детали нагре­вают до высокой температуры (сварка, наплавка, термическая обработка). Если необходимо, то детали подвергают вторичной правке. Затем выполняют операции, не требующие нагрева деталей (хромирование, железнение и др.);

• окончательная обработка (токарная, фрезерная, слесарная и др.);

• контрольные операции назначают в конце технологического процес­са, и после выполнения наиболее ответственных операций.

Средства технологического оснащения включают:

• технологическое оборудование (в т.ч. контрольное и испытательное);

• технологическую оснастку (в т.ч. инструменты и средства контроля);

• средства механизации и автоматизации производственных процессов.

Выбор технологического оборудования производится, исходя из сле­дующих основных условий:

1. возможности формирования требуемого качества поверхностей де­талей;

2. возможности выполнения технических требований, которые предъ­являются к детали;

3. соответствия основных размеров оборудования габаритным разме­рам детали;

4. обеспечения наиболее эффективных методов обработки поверхно- стей.

Выбор технологической оснастки производится на основании анализа возможности реализации технологического процесса при выполнении техни­ческих требований к детали, технических возможностей технологической ос­настки, а также конструктивных характеристик детали (габаритные размеры, материал, точность и т.д.) и организационно-технологических условий ее ре­монта (схема базирования и фиксации, вид технологической операции, орга­низационная форма процесса ремонта и т.д.).

3.2.6 Расчет режимов выполнения основных технологических операций

171

Режимы выполнения технологических операций по восстановлению деталей (например, наплавка, металлизация, хромирование, железнение и др.) существенно влияют на физико-механические свойства и их ресурс. При этом выбранные режимы и материалы (марка наплавочной проволоки, флю­сы и т.д.) должны обеспечивать выполнение технических требований к дета­ли, изложенных на ремонтном чертеже.

При назначении видов и режимов механической обработки необходимо исходить из того, что изношенная поверхность в большинстве случаев имеет неравномерный износ, деформированные слои металла, подвергается хими­ко-термической и механической упрочняющей обработке. Поэтому такие по­верхности целесообразно обрабатывать шлифованием или точением резцами с пластинками твердого сплава или металлокерамики. При выборе режущего инструмента и режима обработки восстановленных поверхностей исходят из структуры и физико-механических свойств нанесенного металла.

Для предварительной обработки наплавленных поверхностей невысо­кой твердости (резание по корке наплавленных слоев, прерывистое сечение стружки, наличие ударных нагрузок) рекомендуется применять резцы с пла­стинками из сплава Т5К10. Наплавленные поверхности высокой твердости обрабатывают резцами из гексанита-Р и других сверхтвердых материалов. При обработке чугуна следует применять резцы с пластинками из твердого сплава ВК6, ВК8. Окончательную обработку наплавленных поверхностей, а также обработку поверхностей с гальваническими покрытиями выполняют шлифованием. В случае точения металлизированных поверхностей приме­няют резцы с пластинками ВК6.

При шлифовании в ремонтном производстве применяют круги из элек­трокорунда нормального (18А, 15А, 14А, 13А, 12АР), белого (25А, 24А, 23А) и монокорунда (45А, 44А, 43А). Предпочтение отдается кругам на бакелито­вой основе, а при обработке профильных поверхностей твердости - на вул- канитовой основе. Зернистость круга выбирается в зависимости от требуемой шероховатости обработанной поверхности. Обычно для черновой обработки применяются круги зернистостью 40...69, а для чистовой - зернистостью

16...25.

Для обработки твердых материалов следует принять мягкие и средне­мягкие абразивные инструменты, а для обработки материалов повышенной твердости - более твердые. При шлифовании неровных, прерывистых по­верхностей необходимо применять более твердые инструменты, чем при шлифовании ровных поверхностей. Для предварительных операций шлифо­вания применяют более твердые круги, чем для чистовой операции. Поэтому для шлифования наплавленных поверхностей стальных деталей наиболее часто применяют круги средней твердости. Шлифование чугунных поверх­ностей производится кругами средней или среднемягкой твердости, а хроми­рованных и железненных - кругами среднемягкими или мягкими с зернисто­стью 20...25.

Шлифование деталей, восстановленных хромированием, рекомендуется выполнять кругом из электрокорунда зернистостью 20...25 с мягкой связкой

172