6. Расчет припусков и межоперационных размеров

Для размера18^+0,5(вал):

чистовая-черновая:

R_z = 150

T_a= 200

, где (мкм/мм);

;;

, где= 320;

;

;

;

20.4_-0.5

черновая-штамповка:

;

;

;

;;

;

Для размера55^+0,18(отверстие):

чистовая-черновая:

;

;

, где(мкм/мм);

;;

, где;

;

;

;

53^+0.5 .

черновая-штамповка:

;

;

;

;

;

;

7. Расчет режимов резания и нормирования операций.

7.1 Токарная - точение диаметра 64:

1. Диаметр обрабатываемой поверхности (до обточки) мм

Длина обрабатываемой поверхности 18 мм

2. Глубина резания мм

3. Подача мм/об

4. Скорость резания м/мин, главный угол в плане

5. Частота вращения (число оборотов) определяется по формуле:

;

об/мин

6. Корректированная частота вращения (по паспортным данным станка):

об/мин

7. Фактическая скорость резания определяется по формуле:

;

м/мин

8. Минутная подача определяется по формуле:

;

мм/мин

9. Число проходов определятся в зависимости от припуска на механическую обработку и выбранной глубины резания. Данная операция ведется за один проход.

10. Основное технологическое время обработки определяется по следующей формуле:

, где-число проходов();

мин

11. Вспомогательное время обработки . Для каждого перехода определяется вспомогательное время по элементам:

а) Вспомогательное время на установку и снятие детали :

мин

б) Вспомогательное время, связанное с переходом :

мин

в) Вспомогательное время, связанное с переходом на приемы не вошедшие в комплексы :

мин

г) Вспомогательное время на контрольные измерения :

мин

Вспомогательное время :

12. Поправочный коэффициент на вспомогательное время определяется в зависимости от партии (при )

Вспомогательное время на операцию:

мин

13. Время на обслуживание рабочего места:

мин,

где - время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени().

14. Время перерывов на отдых и личные надобности:

мин,

где - время перерывов на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени() .

15. Штучное время определяется следующим образом:

мин

16. Подготовительно-заключительное время мин.

7.2 Сверление: ????????????????????????????????????????????????????

Рассчитаем сверление сквозного отверстия диаметром на глубинуl= 36 мм. Станок координатно-расточной 2А450, материал заготовки – сталь 45 с пределом прочностив=640 МПа.

1. Выбираем сверло и устанавливаем значения его геометрических элементов. Сверло диаметром D= 12 мм с рабочей частью из быстрорежущей стали Р18. Углы сверла 2= 118; 20 = 70; при стандартной заточке= 55;= 11;= 30.

2.Назначаем режим резания.

2.1. Для сверления стали с в80 кгс/мм^2 и диаметре сверла 15 - 20 мм подачаS0 = 0,34 – 0,43 мм/об. Так какl < 5D(20 < 516), то поправочные коэффициенты на подачу для заданных условий обработки равны единице. Принимаем среднее значение диапазонаS0 = 0,39. Корректируем подачу по паспортным данным станка:S0 = 0,4 мм/об.

Определим осевую составляющую силы резания:

,

где = 68;= 1;= 0,7 (для сталей св75 кгс/мм^2).

Учитываем поправочный коэффициент на осевую составляющую силы резания

;

;.

кгс (в единицах СИН). Необходимо выполнить условие

,

где - максимальное значение осевой составляющей силы резания, допускаемой механизмом подачи станка.

Так как Н, то назначенная подача допустима.

2.2. Назначаем период стойкости сверла. Для сверла диаметром D= 12 мм при обработке конструкционной стали сверлом из быстрорежущей стали рекомендуется период стойкости Т = 50 мин. Допустимый износ сверламм.

2.3. Скорость главного движения резания, допускаемая режущими свойствами сверла

.

Для обработки стали с в75 кгс/мм^2 сверлом из стали Р18 приS0 > 0,2 мм/об:

;;;;.

Поправочные коэффициенты на скорость главного движения резания:

;

;;;

.

Поправочный коэффициент, учитывающий глубину сверления, =0,7.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания :

;

;

м/мин (0,278 м/с).

2.4. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

;.

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения: .

2.5. Действительная скорость главного движения резания м/мин (0,293 м/с).

2.6. Крутящий момент от сил сопротивления резанию при сверлении

,

где ;;.

кгсм (38,26 Нм).

2.7. Мощность, затрачиваемая на резание

кВт;кВт.

2.8. Проверяем, достаточна ли мощность станка. Обработка возможна, если . Мощность на шпинделе станка. У станка 2А450кВт, а= 0,8;кВт. 1,4 < 3,6, т.е. обработка возможна.

3. Основное время

.

При двойной заточке сверла врезание у = 0,4D;у = 0,412 = 4,8 мм. Перебег сверла= 1…3 мм, принимаем= 2 мм. ТогдаL= 20 + 4,8 + 2 = 28,4 мм;

мин.