2.3 Расчет количества деталей в партии

N = 137 шт.;

Т_шк.ср. = 585 мин;

Периодичность запуска-выпуска изделий а = 6 дней;

Число рабочих дней в году F = 254 дня;

Расчетное количество деталей в партии n равно:

n = N · a / F = 137 · 6 / 254 = 3,23 шт.

Округляем до целого числа и получаем n = 3 шт.

Расчетное число смен на обработку партии деталей на участке

с = Т_шк.ср. · n / (476 · 0,8) = 585 ·3 / (476 · 0,8) = 4,6 смены

где 476 – действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин;

0,8 – нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.

Принятое число смен равно с_пр = 5 смен.

Принятое число деталей в партии равно

n_пр = с_пр · 476 · 0,8 / Т_шк.ср. = 5 · 476 · 0,8 / 585 = 3,25 шт.

Округляем число деталей в партии до целого n_пр = 3 шт.

2.4 Технико-экономическое обоснование способов получения исходной заготовки для детали корпус по технологической себестоимости

Метод выполнения заготовок для изготовления деталей определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабностью и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления.

Сопоставим два способа получения заготовки и выберем более экономичный и подходящий для данных особенностей производства, требований и трудоемкости.

На базовом предприятии корпус насоса получают путем литья в кокиль.

Другим наиболее возможным методом получения заготовки является литье в песчаные формы.

Материал детали: Ал-9

Масса готовой детали: 7 кг.

Годовая программа: 137 шт.

Производство серийное

Себестоимость заготовки при литье в кокиль и в песчаные формы:

где – базовая стоимость 1 т заготовок, руб.;– коэффициенты зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;– масса заготовки, кг;– масса готовой детали, кг.;– цена 1 т отходов, руб.

Вариант 1 – литье в кокиль:

шт.

Вариант 2 – литье в песчаные формы:

шт.

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых процесс механической обработки не меняется, может быть рассчитан по формуле:

где – стоимость сопоставляемых заготовок, руб.

.

Из полученных вычислений видим, что получение заготовки корпуса по первому варианту (литье в кокиль) экономически выгоднее, так как стоимость заготовки меньше стоимости заготовки, полученной по второму варианту. Исходя из этого, будем рассматривать технологический процесс изготовления шайбы из заготовки, полученной литьем в кокиль.

2.5 Расчет припусков

По составленному маршрутному технологическому процессу, определяют вид обработки элементарных поверхностей, и на каждую обработку рассчитывают припуски. Суммарный припуск даёт предварительный размер элементарной поверхности заготовки. Расчет производится в виде таблицы. На рисунке показаны поверхности А для которых ведётся расчет припусков.

Рисунок Поверхности для расчета припусков на механическую обработку.

Расчет припусков ведётся для базового фланца. Минимальное значение припуска на обработку для последовательной отдельно расположенной поверхности рассчитывается по формуле:

где Rz – шероховатость поверхности, мкм;

Т – глубина дефектного слоя, мкм;

ρ – суммарное значение пространственных отклонений, мкм;

Значения Rz, Т выбираются по таблицам 4.3 – 4.6 стр.63 в зависимости от вида заготовки и механической обработки.

Суммарное значение пространственных отклонений выражается в виде коробления детали определяется по формуле:

где ρкор – коробление в осевом сечении, мм;

Коробление в осевом сечении:

где ΔК – удельная кривизна заготовки, ΔК=0,7 мкм. (по табл. 4.8 стр.71);

l – длина заготовки, l=170 мм.

ρкор=0,7·0,170=119 мм.

Остаточные пространственные отклонения на обработанных поверхностях, имевших исходные отклонения, являются следствием копирования погрешностей при обработке. Отклонения находятся по формуле:

где kу – коэффициент уточнения формы.

Остаточное пространственное отклонения:

- после чернового фрезерования

- после фрезерования

- после чистового фрезерования

Погрешность установки определяем по следующей формуле:

Где _б – погрешность базирования;

_п – погрешность приспособления;

_з – погрешность закрепления.

Минимальное значение припуска:

- под черновое фрезерование:

- под фрезерование:

- под чистовое фрезерование:

Расчетный размер вычисляется начиная с конечного (чертежного) размера путем прибавления расчетного минимально припуска каждого технологического перехода:

dр3=148,8+0,385=149,19 мм;

dр2=150+0,45=150,45 мм;

dзаг=152+0,54=152,54 мм;

Предельные значения припусков Zmax определяется как разность наибольших предельных размеров и Zmin – как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

Zmax3=149,24-148,85=0,39 мм = 390 мкм;

Zmax2=150,65-149,23=1,42 мм = 1420 мкм;

Zmax1=153,54-150,65=2,89 мм = 2890 мкм;

Zmin3=149,19-148,8=0,39 мм = 390 мкм;

Zmin2=150,45-149,19=1,26 мм = 1260 мкм;

Zmin1=152,54-150,45=2,09 мм = 2090 мкм;

Общие припуски Z0min и Z0max рассчитываются суммируя промежуточные припуски:

Максимальный припуск:

Z0max=390+1420+2890=4700 мкм;

Минимальный припуск:

Z0min=390+1260+2090=3740 мкм.

Таблица Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам.

Переходы	Элементы припуска, мкм				Zmin, мкм	dp, мм	δ, мкм	dmin, мм	dmax, мм	Zmin, мкм	Zmax, мкм
	Rz	T	ρ	
Заготовительная	200	300	1190	320	-	152,54	1000	152,54	153,54	-	-
Фрезер.черновое	50	50	60	380	540	150,45	200	150,45	150,65	2090	2890
Фрезерование	20	30	50	350	450	149,19	50	149,19	149,24	1260	1420
Фрезер.чистовое	10	15	40	320	385	148,8	50	148,8	148,85	390	390