- •2 Технологическая часть
- •2.1 Назначение и конструкция детали
- •2.2 Выбор типа производства
- •2.3 Расчет количества деталей в партии
- •2.4 Технико-экономическое обоснование способов получения исходной заготовки для детали корпус по технологической себестоимости
- •2.5 Расчет припусков
- •2.6 Расчет режимов резания.
- •2.7 Техническое нормирование
- •2.8 Расчет приспособления
- •2.9 Расчет сверла
- •2.10 Расчет пробки двусторонней со вставками
2 Технологическая часть
В данном разделе представлен модернизированный технологический процесс изготовления корпуса авиационного топливного насоса НР-53Д. Модернизация заключается в комбинировании нескольких операций в одну, за счет включения в технологический процесс нового оборудования с ЧПУ.
Модернизированный технологический процесс позволил снизить время на обработку и себестоимость детали за счет использования нового оборудования.
2.1 Назначение и конструкция детали
Деталь - корпус шестеренного насоса НР53. Изготовляется из алюминиевого сплава АЛ-9. Отливка требует применения стержневой формовки для образования внутренних полостей.
Так как поверхность Ø 8Н7 работает в ответственных условиях, это обуславливает наиболее строгие требования к биению и шероховатости поверхности, а так не допускаются забоины, риски царапины.
Деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки и вместе с ним достаточно проста. По конструкции, поверхности вращения позволяют использовать обработку на многошпиндельных станках, а расположение гладких крепежных отверстий допускает применение многоинструментальную обработку.
Механические свойства не определяются.
2.2 Выбор типа производства
Исходные данные:
Годовая программа изделий N1 = 135 шт.
Количество деталей на изделие m = 1 шт.
Запасные части β = 1%
Режим работы предприятия 1 смена в сутки.
Годовая программа N = N1 · m · (1+β/100) = 137 шт. деталей
Действительный годовой фонд времени работы оборудования Fд = 2015 ч.
( 1, табл. 2.1).
Таблица №
|
Операция |
Тшк. , мин |
mp |
P |
ηз.ф. |
О |
|
Вертикально-фрезерная |
5 |
1 |
1 |
0.8 |
1 |
|
Комбинированная с ЧПУ |
100 |
1 |
1 |
0.8 |
1 |
|
Вертикально-фрезерная с ЧПУ |
60 |
1 |
1 |
0.8 |
1 |
|
Растачивание |
20 |
1 |
1 |
0.8 |
4 |
|
Сверлильная |
5 |
1 |
1 |
0.8 |
1 |
|
Сверлильная с ЧПУ |
50 |
1 |
1 |
0.8 |
1 |
|
Комбинированная с ЧПУ |
80 |
1 |
1 |
0.8 |
1 |
|
Сверлильная |
20 |
1 |
1 |
0.8 |
3 |
|
Комбинированная с ЧПУ |
145 |
1 |
1 |
0.8 |
2 |
|
Сверлильная |
10 |
1 |
1 |
0.8 |
2 |
|
Токарная с ЧПУ |
50 |
1 |
1 |
0.8 |
3 |
|
Сверлильная |
30 |
1 |
1 |
0.8 |
6 |
|
Вертикально фрезерный |
15 |
1 |
1 |
0.8 |
2 |
|
Токарная |
5 |
1 |
1 |
0.8 |
1 |
где Тшк. - штучное или штучно-калькуляционное время, мин;
mp - количество станков, шт;
P - число рабочих мест;
ηз.ф. - фактический коэффициент загрузки;
О - количество операций;
Коэффициент закрепления kз.о. равен:
kз.о. = ∑О/ ∑P = 29 / 14 = 2,07
Т.к. kз.о. = 2,07 ,то производство серийное.