1.Содержание и этапы конструкторской подготовки производства.

Конструкторская подготовка производства входит в состав технической подготовки производства новых изделий, машин и механизмов. Она ведется вслед за выполнением научно-исследовательских работ и оценкой эффективности их результатов. Основная задача КПП- разработка конструкторско-технической документации на проектируемое изделие необходимого качества в минимальные сроки. Одним из направлений сокращения времени подготовки производства является поэтапное ведение процесса разработки документации, позволяющее использовать результаты каждого этапа для оформления заказа на необходимые комплектующие изделия .Этапы разработки установлены ГОСТ 2.103-68.Тип и масштаб производства, сложность и новизна изделия влияют на содержание и объем КПП .

Содержание КПП представляет поэтапное конструирование машин с последовательным развитием и уточнением отдельных расчетов и конструктивных решений, завершенное созданием опытного образца, проверкой и окончательной доработкой проекта.

Этапы КПП, установленные согласно ЕС КД:

а) Разработка технического задания, устанавливающего целевое назначение проектируемого механизма, основные технические и качественные параметры, характер изделия, а также предъявление к нему технико-экономических требований;

б) Разработка технического предложения, в котором даются расчеты технических параметров и экономической эффективности, обосновывающие целесообразность разработки нового изделия. Расчеты выполняются по нескольким вариантам с выбором оптимального, у которого наибольший ожидаемый экономический эффект;

в) Составление эскизного проекта, в котором выполняются чертежи основных сборочных единиц общего вида, кинематическая, гидравлическая, пневматическая и электрическая схемы, макет изделия. Эскизный проект дает общее представление об устройстве и принципе работы нового изделия;

г) Разработка технического проекта проводится с соблюдением требований стандартов и нормалей; в нем выполняются всевозможные виды, проекции, сечения, разрезы с нанесением соответствующих размеров для того, чтобы иметь представление об устройстве и работе нового изделия. Выполняются чертежи основных агрегатов и узлов, их спецификация, монтажные и сборочные схемы с данными на прочность, жесткость, устойчивость и другими параметрами по сопротивлению материалов, используется выбор материалов для наиболее ответственных деталей. На этой стадии составляются инструкции по эксплуатации изделия (паспорт и техническое описание);

д) Разработка рабочей технической документации производится после утверждения технического проекта и на его основе. Она представляет собой рабочие чертежи всех деталей , где указываются проекции и виды, разрезы основных поверхностей, допуски и посадки, технические условия, термообработка. Все рабочие чертежи проходят нормоконтроль, метрологическую и патентную экспертизы;

е) Сборка опытного образца и его испытание. На этом этапе происходит уточнение конструкции отдельных деталей;

ж) Корректировка рабочего проекта.

2. Определение трудоемкости и объема работ конструкторской подготовки производства автомобиля

Расчет трудоемкости КПП производится по укрупненным нормативам, в которых объемы работ разделяются по конструктивной сложности деталей и сборочных единиц автомобиля.

Конструкторская подготовка производства имеет следующие этапы по конструированию:

1. техническое задание;

2. техническое предложение;

3. эскизный проект;

4. технический проект;

5. разработка рабочей конструкторской документации (рабочего проекта);

6. изготовление и сборка опытного образца ;

7. корректировка рабочего проекта;

8. копировально-множительные работы.

Вначале рассчитывается трудоемкость изготовления рабочей документации – чертежей оригинальных деталей и сборочных единиц – по формуле:

n n

Трч = ∑Nqi ∙ tqi + ∑Nсбi ∙ tсбi

i=1 i=1

Трч - нормативная трудоемкость разработки чертежей оригинальных деталей и сборочных единиц , чел./час;

Nqi – количество оригинальных деталей в i – той группе сложности (таблица 1);

tqi – средняя трудоемкость разработки чертежей оригинальных деталей i – той группы сложности, чел./час (таблица 2);

n – количество групп сложности;

Nсбi – количество оригинальных сборочных единиц в i – той группе сложности (таблица 1);

tсбi – средняя трудоемкость разработки чертежей оригинальной сборочной единицы i – той группы сложности (таблица 3);

Исходные данные

Таблица 1

Количество оригинальных деталей по группам конструктивной сложности, шт.					Количество оригинальных сборочных единиц по группам конструктивной сложности, шт.
I	II	III	IV	V	I	II	III	IV	V

Группы конструктивной сложности деталей и сборочных единиц приводятся в приложениях 1 и 2 методических указаний.

Трудоемкость разработки рабочего чертежа оригинальной детали [ 1]

Таблица 2

Группа конструктивной сложности	Трудоемкость разработки с вычерчиванием и оформлением чертежей сборочных единиц, чел./час
	пределы трудоемкости	средняя трудоемкость
I	до 6	4
II	от 6 до 15	11
III	от 15 до 30	25
IV	от 30 до 75	53
V	от 75 до 200	138

Трудоемкость разработки рабочего чертежа сборочной единицы

оригинальной конструкции [1]

Таблица 3

Группа конструктивной сложности	Трудоемкость разработки с вычерчиванием и оформлением чертежей сборочных единиц, чел.-час
	пределы трудоемкости	средняя трудоемкость
I	до 25	13
II	от 25 до 60	43
III	от 60 до 120	90
IV	от 120 до 220	170
V	от 220 до 350	285

Трудоемкость других этапов конструкторской подготовки производства, кроме шестого (изготовление и сборка опытного образца), определяется в процентном отношении к трудоемкости изготовления рабочей документации Трч по таблице 4.

Соотношение затрат времени на разработку конструкторской документации

Таблица 4

Этапы разработки конструкторской документации	Затраты времени в % от затрат на разработку рабочей документации
техническое задание	3,35
техническое предложение	23,5
эскизный проект	33,5
технический проект	50,0
корректировка рабочего проекта	20,0
копировально-множительные работы	6,0

Трудоемкость изготовления и сборки опытного образца автомобиля Тиа в экспериментальном определяется по формуле:

m

Тиа = Gс ( ∑ Туд + Т′уд )

i=1

Gс – собственный вес автомобиля в снаряженном состоянии

(см. исходные данные);

m – число наименований сборочных единиц, изготовленных в экспериментальном цехе (таблица 5);

Туд – удельная трудоемкость изготовления сборочной единицы,

нормо-час/кг собственного веса автомобиля (таблица 5);

Т′уд – удельная трудоемкость общего монтажа, обкатки и регулировки автомобиля, равная 0,127 нормо-час/кг.

Средние значения удельной трудоемкости (Туд ) изготовления отдельных сборочных единиц опытного образца полноприводного автомобиля [1]

Таблица 5

Сборочные единицы	Удельная трудоемкость нормо-час/кг собственного веса автомобиля
Коробка передач	0,104
Раздаточная коробка	0,120
Передний ведущий мост с тормозами в сборе	0,353
Средний и задний мосты в сборе с тормозами	0,317
Карданные валы трансмиссии	0,042
Рама	0,108
Передняя и задняя подвеска	0,186
Коробка отбора мощности	0,030
Лебедка с карданом	0,074
Рулевое управление	0,087
Электрооборудование	0,036
Кабина с оперением	0,575

Трудоемкость конструкторской подготовки производства определяется суммированием трудоемкостей этапов проектирования и заносится в таблицу 6.

Трудоемкость этапов по конструкторской подготовке производства

Таблица 6

№ п/п	Этапы конструкторской подготовки производства	Трудоемкость чел./час или нормо-час
1	Техническое задание
2	Техническое предложение
3	Эскизный проект
4	Технический проект
5	Разработка конструкторской документации
6	Изготовление и сборка опытного образца
7	Корректировка рабочего проекта
8	Копировально-множительные работы

Количество работников, участвующих в выполнении этапов КПП , представлено в таблице 7.

Количество работников , участвующих в выполнении этапов конструкторской подготовки производства [1]

Таблица 7

№ п/п	Этапы конструкторской подготовки производства	ИТР	Служащие	Рабочие
1,2	Техническое задание и техническое предложение	9	-	-
3	Эскизный проект	16	2	-
4	Технический проект	15	4	-
5	Рабочий проект	50	14	-
6	Изготовление опытного образца	-	-	38

Разработку рабочей документации осуществляют 64 работника-50 ИТР и 14-служащие. Часть из них выполняют чертежи оригинальных деталей , другая часть -чертежи оригинальных сборочных единиц. Изготовление опытного образца производится 38 рабочими. Количество рабочих в группах по изготовлению сборочных единиц определяется пропорционально трудоемкости изготовления этих единиц .На монтаже, обкатке, регулировке автомобиля участвуют 8 человек. Корректировка рабочего проекта и копировально-множительные работы в зависимости от объема выполняются группами по 4-10 человек. На прочих (неучтенных) работах заняты 10 человек.

Средняя трудоемкость некоторых работ этапов конструкторской подготовки производства и количество их исполнителей приведена в таблице 8 .

Средняя трудоемкость работ КПП и количество их исполнителей

Таблица 8

№ п/п	Этап КПП	Наименование работы	Средняя трудоемкость, нормо - час	Количество исполнителей
1	Техническое предложение	Технико-экономический анализ Технико-экономическое обоснование	85% от трудоемкости тех. предложения 15% от трудоемкости тех. предложения	2 2
2	Эскизный проект	а) Разработка схем б) Изготовление макета Выполнение чертежей общего вида, спецификация сборочных единиц, промежуточный ТЭА и др.	370 30% от трудоемкости эскизного проекта Разность трудоемкости эскизного проекта и пунктов а) и б)	6 6 6
3	Технический проект	Составление ТУ Составление паспорта Конструкторский и технологический контроль Нормоконтроль Корректировка ТУ и паспорта	110 50 100 30 60	3 1 3 2 2
4	Рабочая документация	Спецификация чертежей Нормоконтроль	120 40	3 2