Функциональные области логистики.

1. Закупочная логистика. Цели и задачи. Выбор поставщика.

В процессе обеспечения п/п сырьем и материалами решаются задачи закупочной логистики. На этом этапе изучаются и выбираются поставщики, заключаются договоры и контролируется их исполнение, принимаются меры в случае нарушения условий поставки. Данная функциональная область формирует характер входящего материального потока, где основным требованием является подчинение стратегии управления сквозным материальным потоком, а не выполнение обособленных специфических функций.

Цели закупочной логистики:

- как элемент макрологистической системы служба снабжения устанавливает хозяйственные связи с поставщиками, согласовывая технико-технологические. Экономические и методологические вопросы, связанные с поставкой товаров4

- служба снабжения должна органически вписываться в микрологистическую систему, обеспечивающую прохождение материального потока в цепи снабжение – производство – сбыт.

Задачи закупочной логистики:

- определение потребности в материальных ресурсах;

- исследование рынка закупок;

- выбор поставщиков;

- осуществление закупок;

- контроль поставок;

- подготовка бюджета закупок;

- координация и системная взаимосвязь закупок с производством, сбытом, складированием, транспортировкой, а так же с поставщиками.

В ЗЛ к задаче типа «сделать или купить» относится принятие одного из двух альтернативных решений:

* самостоятельно формировать ассортимент, закупая товарные ресурсы непосредственно у изготовителя;

* закупить товарные ресурсы у посредника, который специализируется на разукрупнении производственных партий, формировании широкого ассортимента и поставках его потребителям в скомплектованном виде.

После того, как решена задача «делать или покупать» и п/п определило, какое сырье и какие материалы необходимо закупать, решают задачу выбора поставщика, которая проходит следующие этапы:

1. поиск потенциальных поставщиков;

2. анализ и оценка результатов работы потенциальных поставщиков:

- по фактору надежности;

- по цене;

- по качеству. Кроме этого может учитываться:

- условия платежа;

- географическое положение поставщика;

- возможности внеочередных поставок;

- социальная обстановка;

- финансовое состояние поставщика.

3. выбор поставщиков:

- заключение договоров;

- разработка графиков поставок;

- система контроля;

- организация складирования.

Процесс приобретения предметов труда включает следующие стадии:

1. составление заявок;

2. анализ заявок;

3. выбор поставщиков;

4. размещение заказов;

5. контроль за выполнением заказов;

6. этап завершения процесса приобретения.

2. Производственная логистика. Сущность. Качественная и количественная гибкость производственных систем.

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

Целью производственной логистики является оптимизация материальных потоков внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Характерная черта объектов изучения в производственной логистике – их территориальная компактность.

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем, которые можно рассматривать на макро- и микроуровнях.

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

- отказ от избыточных запасов;

- отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

- устранение простоев оборудования;

- устранение брака;

- устранение нерациональных внутрипроизводственных перевозок.

Логистический подход предлагает в целях рыночной недостаточности спроса механизм адаптации, основанный на запасе производственной мощности, который возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем.

Качественная гибкость– обеспечивается за счет универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.

Количественная гибкость– может обеспечиваться в качестве резерва оборудования и рабочей силы.

Выделяют две основные системы управления материальными потоками в системе производственной логистики:

1. Толкающая– представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно эти м участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

2. Тянущая система– это система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Второй вариант тянущей системыпредставляет собой такую организацию производства, при которой предметы труда поступают на последующий технологический этап по мере необходимости (по заявке). Центральная система управления вмешивается в управление материальными потоками между производственными подразделениями.

Она ставит задачу только перед конечным технологическим участком. На практике к тянущим внутрипроизводственным системам относят систему «Канбан» (в переводе с японского – карточка), которая позволяет ускорить оборачиваемость оборотных средств и улучшить качество выпускаемой продукции.

Управление материальными потоками в производстве имеет следующие преимущества:

- ориентация производства на рынок;

- сокращение простоев оборудования;

- оптимизация запасов;

- сокращение численности вспомогательных рабочих;

- улучшение качества выпускаемой продукции;

- снижение потерь сырья и материалов;

- улучшение использования производственных и складских помещений.

Организация материальных потоков и управление ими неразрывно связаны и образуют и образуют систему. Перемещение материалов в процессе выполнения заказов невозможно без управления, которое осуществляется путем планирования хозяйственных связей, распределения материальных ресурсов и т.п. и вместе с тем требует определенной организации погрузочно-разгрузочных работ.

В процессе организации достигается объединение потоков и создаются условия для эффективного функционирования производственных систем. Управление обеспечивает постоянный контроль за выполнением заказов и оказывает необходимое воздействие с целью удержания параметров производственной системы в заданных границах для достижения поставленной цели.

Любая производственная система предполагает наличие в ней пространственных и временных связей в процессе организации. Взаимное расположение структурных функциональных подразделений предприятия а так же формы взаимосвязей по выполнению производственных заказов называют пространственной структурой логистической системы.

Структура внутрипроизводственной логистической системы определяется рядом факторов:

- диверсификация производства;

- объем выпуска продукции;

- методы организации перемещения грузов влияют на размеры транспортных подразделений, на состав участников выполнения работ, на количество промежуточных складов;

- методы организации производства влияют на количество и объем незавершенного производства;

- тип системы управления запасами влияет на величину производственных запасов.

Формы организации материальных потоков. На практике используется три формы организации материальных потоков:

1. накопительная форма– предполагает наличие на п/п комплекса складов;

2.транспортно-накопительная– предполагает наличие комбинированной транспортно-складской системы;

3.форма нулевого запаса– это создание буферного склада – накопителя, который связывает между собой производственные участки.

3. Распределительная логистика. Понятие и задачи. Определение оптимального количества складов в системе. Оптимизация расположения распределительного центра.

В логистике под распределением понимается вещественное содержание процесса разделения чего-либо между кем-либо, так же является рационализацией процесса физического распределения материалов либо готовой продукции.

Распределительная логистикапредставляет собой науку о планировании контроле и управлении транспортировкой, складированием и другими материальными и нематериальными операциями, совершаемых в процессе производства продукции, то есть, это комплекс взаимосвязанных функций. Реализуемых в процессе распределения материального потока между покупателями ( в процессе оптовой торговли).

Объектом изученияв распределительной логистике является материальный поток на стадии движения от поставщика к потребителю.

Предметом изученияявляется рационализация процесса физического продвижения.

Состав задач распределительной логистики разделяется в зависимости от уровней:

1) микроуровень логистической системы:

- планирование процесса реализации;

- организация получения и обработки заказов;

- выбор вида упаковки, комплектация и другие операции предшествующие отгрузке;

- отгрузки продукции;

- организация доставки и контроль за транспортированием;

- организация послепродажного обслуживания.

2)макроуровень логистической системы:

- выбор схемы распределения материального потока;

- определение оптимального количества распределительных центров (складов) на обслуживаемой территории;

- определение оптимального места расположения распределительного центра (склада) на обслуживаемой территории, а также ряда других задач, связанных с управлением процессом прохождения материального потока по территории района, области, страны и т.д.

Принципиальное отличие распределительной логистики от традиционных сбыта и продажи заключается в следующем:

- подчинение процесса управления материальными и информационными потоками целям и задачам маркетинга;

- системная взаимосвязь процесса распределения с процессами производства и закупок ( в плане управления материальными потоками);

- системная взаимосвязь всех функций внутри самого распределения.

Материальный поток исходит либо из источника сырья, либо из производства, либо из распределительного центра и поступает либо на производство, либо на в распределительный центр, либо конечному потребителю.

Во всех случаях материальный поток поступает в потребление, которое может быть:

1. производственноеэто текущее использование общественного продукта на производственные нужды в качестве средств труда и предметов труда;

2. непроизводственное– это текущее использование общественного продукта на личное потребление и потребление населения в учреждениях и предприятиях непроизводственной сферы.

На всех этапах движения материального потока в пределах логистики происходит его производственное потребление, а на конечном этапе материальный поток попадает в сферу непроизводственного потребления.

Поставщик и потребитель материального потока в общем случае представляют собой две микрологистические системы, связанные так называемым логистическим каналом, то есть каналом распределения.

Логистический канал– это частично упорядоченное множество различных посредников, осуществляющих доведение материального потока от конкретного производителя до его потребителей.

После выбора конкретных участников процесса продвижения материального потока от поставщика к потребителю логистический канал преобразуется влогистическую цепь– это линейно упорядоченное множество участников логистического процесса, осуществляющих логистические операции по доведению внешнего материального потока от одной логистической системы до другой.

Одним из основных элементов распределительной системы является распределительный центр (склад).

При решении задачи определения оптимального количества складов в системе распределения учитываются следующие виды издержек:

- транспортные;

- издержки на содержание складских запасов;

- расходы, связанные с эксплуатацией;

- расходы, связанные с управление склада.

Решения по развитию складской сети необходимо принимать на основе анализа полной стоимости, что означает учет всех экономических изменений, возникающих при изменении количества складов в логистической системе.

Для определения оптимального количества складов необходимо в разрезе всей системы распределения оценить, как в зависимости от изменения количества складов, через которые осуществляется снабжение потребителей изменяются те или иные расходы и потери.

Систему зависимости издержек каждого вида от количества складов можно рассмотреть следующим образом:

1) Зависимость величины затрат на транспортировку от количества складов.

При увеличении количества складов в системе распределения стоимость дальних перевозок вырастает, но непрямолинейно, потому-что изменяются в основном переменные издержки, следовательно, при увеличении количества складов стоимость ближних перевозок снижается. Это связано с сокращением пробега транспорта, поэтому, суммарные транспортные затраты как правило убывают.

Весь объем транспортной работы по доставке товаров потребителям,соответственно и транспортных расходов, подразделяются на две группы:

- расходы, связанные с доставкой товаров на склады системы распределения, то есть расходы, на так называемые дальние перевозки;

- расходы по доставке товаров со складов потребителям, то есть расходы, на так называемые ближние перевозки.

2) Зависимость затрат на содержание запасов от количества складов.

Увеличение количества складов на обслуживаемой территории сокращает зону обслуживания, что влечет за собой сокращение величины запасов на отдельном складе. Однако запас на отдельном складе сокращается не так быстро, как зона обслуживания, в результате суммарный запас в распределительной системе возрастает.

Причины:

- необходимость содержания страхового запаса;

- оптимальные размеры заказов складов по некоторым группам товаров при уменьшении зоны обслуживания могут оказаться ниже минимальных норм отгрузки, по которым товар получают сами склады.

3) Зависимость затрат связанных с эксплуатацией складского хозяйства от количества складов.

При увеличении количества складов затраты, связанные с эксплуатацией одного склада снижаются, однако совокупные затраты в распределительной системе на содержание всего складского хозяйства возрастают. Происходит это в связи с так называемым эффектом масштаба: при уменьшении площади склада, эксплуатационные затраты, приходящиеся на 1 м², увеличиваются.

4) Зависимость затрат по управлению складским хозяйством от количества складов.

Зависимость совокупных затрат на функционирование системы управления от количества распределительных центров получаемое путем сложения графика позволяет определить субоптимальное количество складов.

Для формирования и функционирования логистической системы необходимо рационально проектировать складское хозяйство, то есть, оптимизировать расположение распределительного центра.

При проектировании логистических систем и относящимся к ним складам необходимо решить следующие задачи:

- сколько складов иметь в логистической системе;

- где разместить склад;

- иметь собственный склад или пользоваться наемным;

- какие функции возлагаются на склад в проектируемой логистической системе.

В соответствии с методом системного подхода решения по складской подсистеме принимаются в результате следующие последовательности действий:

1. определение стратегических целей логистической системы;

2. расчет прогнозируемой величины материального потока, проходящего через систему;

3. составление прогноза необходимой величины запасов по системе в целом и на отдельных участках материалопроводящей цепи;

4. изучение транспортной сети региона обслуживания, составление схемы материальных потоков в пределах системы распределения;

5. разработка различных вариантов построения логистической системы:

- с одним или несколькими складами;

- со складами, расположенными на тех или иных участках логистической цепи;

- со складами, реализующими те или иные функции;

- с собственными и наемными складами;

6. оценка логистических издержек для каждого из вариантов;

7. выбор для реализации одного из разработанных вариантов.

Для того чтобы из множества вариантов выбрать один, необходимо установить критерий выбора, а затем оценить каждый из вариантов по этому критерию. Таким критерием, как правило, является критерий минимума приведенных затрат, то есть затрат, приведенных к единому годовому измерению. Величину приведенных затрат определяют по следующей формуле:

,

где n– число принимаемых во внимание статей издержек;

С₁ – годовые эксплуатационные расходы;

С₂ – годовые транспортные расходы;

С₃ – годовые расходы на управление складской системой;

С₄ – годовые расходы на содержание запасов;

С₅– прочие расходы и потери, связанные с функционированием логистической системы и принимаемые во внимание при принятии решения по созданию складской подсистемы;

К – полные капитальные вложения в строительство и оборудование складов, приведенные по фактору времени – по норме дисконта;

Т – срок окупаемости варианта.