Добавил:

fench Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Санкт-Петербургский государственный университет

Предмет:

Детали машин и основы конструирования

Файл:

Фролов ЭМ.Технология изготовления деталей машин

.pdf

Скачиваний:

Добавлен:

06.09.2013

Размер:

33 Мб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 1920 / 8520 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 > Следующая >>>

190	Глава 2.2. ЛЕЗВИЙНАЯ ОБРАБОТКА
	х-х	Главные			режущие кромки		винтового
		сверла перекрещиваются между собой под
		углом 2 ф,		который называется двойным уг
		лом в плане. Двойной угол в плане образуется
		проекциями главных режущих кромок на
		плоскость, проходящую через ось сверла, па
		раллельно его главным режущим кромкам.
		Угол	2ф	зависит от физико-механических
		свойств обрабатываемого материала и колеб
	•*	лется в пределах 90... 140°. У стандартных
		сверл величина двойного угла в плане равна
		120°.
	- С - Е	Для исключения возможности защемле
		ния сверла в отверстии направляющую часть
		выполняют с обратной конусностью, состав
		ляющей 0,04...0,1 мм на 100 мм длины сверла.
	"ЕЗ-	Вследствие		этого, вспомогательные			режущие
					tg9l = •
		кромки образуют с плоскостью, параллельной
		оси сверла, вспомогательный угол в плане ф\|:
					D-D
	б)					2L
	Рис. 2.2.12. Лопаточное плоское (а)	где D	и Z)j		- диаметры сверла в начале и в
	и однокромочное (^ сверла	конце	направляющей части; L -				длина на
основных частей: режущей и направляющей.		правляющей части. Величина угла обычно не
Режущую часть составляют режущие кромки		превыщает 10'.
сверла. Направляющая часть сверла состоит		Угол		цу называется углом наклона пе
из двух направляющих фасок, центрирующих		ремычки и образуется проекциями главной
сверло в обрабатываемом отверстии, и двух		режущей кромки и перемычки на плоскость,
винтовых стружечных канавок для свободного		перпендикулярную оси сверла. Величина дан
удаления стружки из зоны обработки.		ного угла колеблется в пределах 50...55°.

Рис. 2.2.13. Геометрические параметры винтового сверла

							СВЕРЛЕНИЕ		191
Угол		со , образованный		касательной к
винтовой линии канавки сверла и его осью,
называется углом наклона винтовой канавки.
Для различных обрабатываемых материалов в
зависимости от физико-механических свойств
угол со колеблется в диапазоне 15...45°.
Меньшее значение угла принимают при вы
сокой	твердости обрабатываемого				материала.
Этот угол переменный по длине сверла: по
мере приближения к перемычке величина
угла монотонно уменьшается.
Передний угол сверла у измеряется в
плоскости, нормальной к главной режущей
кромке. Передним углом сверла называют
угол,	образованный		плоскостью,		касательной			«<•	I
к передней поверхности, и плоскостью, про
ходящей через главную режущую кромку па
раллельно оси сверла. На чертежах сверл ве
личину переднего утла не проставляют, так
как форму и положение передней поверхно
сти определяют шаг			Н и угол наклона				вин
товой канавки.
Угол		а называется задним углом сверла,
и, в отличие от резцов, его задают не в нор
мальной плоскости			NN , а в плоскости				ММ,
касательной к образующей цилиндра, прохо
дящего через заданную точку главной режу
щей кромки. Учитывая это, задним углом								oLi
называют угол между плоскостью, касатель
ной к задней поверхности, и плоскостью,
перпендикулярной оси сверла. При заточке
сверла по конической поверхности методом
Уошборна задний угол в различных точках
главной режущей кромки переменный. В от
личие от переднего угла по мере приближе
ния к перемычке задний угол увеличивается;
задний угол на чертеже сверла задают в пери
ферийной точке главной режущей кромки,
так как в этой точке он легко измеряется. Для
сверл диаметром до 15 мм в периферийной									В)
точке	а =11... 14°,		а для сверл		диаметром
15...80 мм		а =8...11°.				у^,	а^	Рис. 2.2.14. Эпюры изменения рабочих углов сверла
Отличие кинематических углов									вдоль главной режущей кромки:
и >.j^ сверла от углов заточки				у ,	а	и Я. обу			а - переднего у; б и в - заднего а

словлено не только сложным относительным движением инструмента, но и тем, что точки главной режущей кромки расположены на расстоянии г^ выше осевой плоскости, па раллельной главной режущей кромки. При чем, из-за значительной протяженности глав ной режущей кромки и переменности вдоль нее углов заточки, кинематические углы свер ла у и а^ в крайних точках режущей

кромки отличаются соответственно друг от друга на значительную величину. Эпюры из менения рабочих переднего и заднего углов сверла вдоль главной режущей кромки пока-

заны на рис. 2.2.14. Различные точки главной режущей кромки работают в различных усло виях; при этом по мере приближения к пере мычке условия резания ухудшаются.

Инструмент при сверлении испьггывает значительные динамические нагрузки, вызы ваемые силами резания в результате значи тельных деформаций обрабатываемого мате риала при стружкообразовании, а также тре ния между стружкой, сверлом и стенками отверстия. Силы резания, приложенные к главным режущим кромкам сверла, можно разложить на три взаимно перпендикулярные составляющие, действующие в важных с точ-

192	Глава 2.2. ЛЕЗВИЙНАЯ ОБРАБОТКА

ки Зрения эксплуатации направлениях (рис. 2.2.15):

1)вдоль оси сверла - осевые силы Р^ ;

2)касательные к окружности сверла в направлении скорости резания - касательные силы Р^ ;

3)по радиусу сверла - радиальные силы

Ру

Сила резания, которая действует на пе ремычке, также может быть разложена на три составляющие. Однако, кроме составляющей Р^^ они на силовые характеристики при

сверлении влияния не оказывают. Вспомога тельные режущие кромки в срезании стружки участия практически не принимают, но из-за равенства вспомогательного заднего угла на фасках нулю между ними и стенками отвер стия возникает трение. Касательная состав ляющая силы, учитывающая трение, обозна чается Р^ ф. Сумму проекций действующих

сил на ось X, совпадающую с осью сверла.

. ^ = 2^'.+2Р^„=Р„

называют осевой

силой при сверлении. Данная сила противо действует движению подачи и при больших вылетах сверла вызывает его изгиб. По вели чине осевой силы рассчитывают на прочность механизм подачи сверлильного станка. Мо ментом вращения при сверлении называют сумму моментов сил, действующих относи-

тельно оси X: ^ М^ = 2Д ^.^ + 2Р, 4^ = Л/

Крутящий момент, развиваемый станком для осуществления процесса сверления, должен быть больше момента вращения М^ > М .

Рис. 2.2.15. Силы, действующие на режущие кромки винтового сверла

Осевая сила может быть определена по следующей эмпирической формуле:

Подобная формула используется и для определения момента вращения

М^ = С D^^t^'^Sy^НВ^^ .

вм

втабл. 2.2.30 и 2.2.31 приведены значе

ния коэффициентов и показателей степеней.

	2.2.30. Значения коэффициентов				С. и	С^
					у	*•
Обрабатываемый		Вид						^м
материал		обработки			^Р			^м
Стали, 155...265 НЕ		Сверление			1,5			0,8
	Рассверливание				0,62			1,83
Стали, 265...340 НВ		Сверление			1,8			0,96
	Рассверливание				0,74			2,2
Чугуны, 140...240 НВ		Сверление			2,6			1,0
	Рассверливание				0,92			3,16
	2.2.31. Значения показателей степени в уравнениях
Обраба	Вид обработки
тываемый	Вид обработки	^Р	^р	Ур	^Р	'^м	^м	•^м	^м
материал		^Р	^р	Ур	^Р	'^м	^м	•^м	^м
Сталь	Сверление	1,0	0	0,7	0,75	2	0	0,8	0,7
	Рассверливание	0	1,3	0,7	0,75	1	0,9	0,8	0,7
Чугун	Сверление	1	0	0,8	0,6	1,9	0	0,8	0,6
	Рассверливание	0	1,2	0,4	0,6	1,0	0,75	0,8	0,6

СВЕРЛЕНИЕ

193

Эффективную мощность станка

опреде

сверлят удлиненными спиральными сверлами.

ляют по

крутящему

моменту

резания:

Для улучшения удаления стружки и охлажде

N^ = Mn/ 974.

ния сверла их изготовляют с отверстиями для

По

величине

момента врезания

рассчи

подвода

смазочно-охлаждающей

жидкости.

Для ломания стружки на передней поверхно

тывают на прочность и жесткость детали ме

сти

делают

стружколомающие

канавки

или

ханизма

главного движения

станка

шпин

уступы.

Тенденция

разделению

рабочей

дель. Так

как

под действием

этого

момента

части на режущую и транспортирующую

по

происходит скручивание сверла, его величина

зволила создать так называемые шнековые

учитывается и при расчете инструмента на

сверла. Шнековые сверла имеют: винтовые

прочность.

канавки треугольного профиля (в продольном

Направляемые навстречу друг другу и

сечении) с углом наклона 60°; спинку зуба,

действующие на обоих главных режущих

переходящую

непосредственно

ленточки;

кромках

сверла силы

должны

уравнове

постоянную

толщину

сердцевины;

постоян

шиваться. Однако, из-за разности длин

глав

ные

углы заточки

вдоль

главных

режущих

лезвий; трапецеидальную

заточку передних и

ных режущих кромок и неодинаковой

вели

плоскую или винтовую задних поверхностей.

чины углов в плане, возникающих при заточ

Сверла изготовляют диаметром 3...30 мм и

ке сверла, силы Р

становятся неравными. В

применяют

при

скоростях

резания

результате

этого

появляется

сила

А Р

на

35 м/мин

подачах на оборот

0,06...0,22 мм.

Достижимая точность обработки 11-13 квали-

правленная в

сторону

большей силы

тета,

параметр

шероховатости

поверхности

Rz=12...15 мкм.

вызывающая

"разбивание"

отверстия

(уве

Для

глубокого

сверления

применяют

личение диаметра отверстия по сравнению с

диаметром сверла). Так как при увеличении

также сверла одностороннего резания, кото

диаметра

обрабатываемого

отверстия

сверло

рые делят на две группы: сверла с внутренним

перестает своими фасками центрироваться по

подводом СОЖ и наружным отводом стружки

стенкам отверстия, то сверло «уводит» от его

и сверла с наружным подводом СОЖ и внут

геометрической оси. Эти

явления

присущи

ренним отводом стружки.

К сверлам для

глубокого

сверления

от

процессу

сверления

двухлезвийными

винто

носятся

эжекторные сверла,

которые

по

выми сверлами.

конструкции

подобны

второй

группе сверл,

Особенностью

сверления

является

низ

но используют дополнительно эффект подсо

кая жесткость сверла в направлении действия

са. При

сверлении отверстий большого диа

радиальной составляющей

силы резания

Р .

метра (от 30 мм и выше) применяют головки

Низкая жесткость сверл обуславливается на

кольцевого сверления, образующие в заготов

личием канавок для отвода стружки и значи

ке кольцевую канавку и сердечник, который

тельной их длиной. Большая длина сверл

вынимается из отверстия после сверления.

вызвана

необходимостью крепления

инстру

Для обеспечения формы стружки, удобной

мента за пределами обработанного отверстия,

для удаления из зоны резания, головки рабо

что связано с удлинением крепежной части и

тают по групповой схеме резания.

с увеличением общей длины сверла. В техно

Рекомендации

по

назначению

режимов

логической системе сверло является наиболее

резания при обработке сверлами из быстро

слабым

определяющим

жесткость

элемен

режущей стали приведены в табл. 2.2.32.

том, что

следует

учитывать

при назначении

Зенкерование -

метод обработки

отвер

стий, предварительно

полученных

сверлени

режимов резания. В связи

с указанным

осо

ем, штамповкой или литьем. Цель зенкерова-

бенно

большие

трудности

возникают

при

ния

- получение

более точньсс по размеру и

сверлении глубоких отверстий, для

обработки

форме отверстий, образованных

поверхностя

которых

следует

применять

специальные

ми вращения.

сверла.

Развертывание - метод чистовой

и отде

При

глубоком

сверлении

должны

обес

лочной обработки отверстий после

сверления

печиваться следующие

технические

требова

и зенкерования с целью получения точных по

ния: прямолинейность

оси

отверстия,

соос

размеру и форме их поверхностей с низкими

ность с наружной

поверхностью детали,

низ

параметрами шероховатости.

кие параметры

шероховатости

поверхности и

Точность и качество обработки зенкеро-

получение стружки,

легко

удаляемой

из

от

ванием и развертыванием представлены в

верстия.

Отверстия

длиной

5-7

диаметров

табл. 2.2.33.

2.2.32. ]Режимы резания при обработке сверлами из бы<:трорежу11](ИХ сталей

		Скорость реза					Подача	SQ , мм
		Скорость реза					Частота вращения П , мин*^
Обрабатываемый	Твердость ния V , М/МИН,						Частота вращения П , мин*^
материал	НВ	для сверл диа					Диаметр сверла d,		мм
		метром, мм					Диаметр сверла d,		мм
		метром, мм
		До 4	Св.4	1	1,55	2,5	4	6	9	13,5	20
Сталь конструкционная	До 179	25	38	0,03	0,05	0,07	0,12	0,18	0,27	0,4	0,5
высокой обрабатывае				8000	5100	3200	3000	2000	1300	900	600
мости резанием				8000	5100	3200	3000	2000	1300	900	600
мости резанием

(автоматная)

До 229

Сталь конструкционная До 229 углеродистая нелегированная

До 269

До 321

Сталь конструкционная До 179 легированная

До 229

Сталь конструкционная До 179 высоколегированная легкообрабатываемая

Сталь инструменталь До 229 ная углеродистая

21	32	0,025	0,04	0,06	0,1	0,15	0,22	0,24	0,4
		6700	4300	2700	2500	1700	1100	750	500
19	28	0,025	0,04	0,06	0,1	0,15	0,22	0,34	0,4
		6000	3900	2400	2200	1500	1000	650	450
16	24	0,02	0,03	0,05	0,08	0,12	0,18	0,27	0,3
		5100	3300	2000	1900	1300	850	550	400
13	20	0,015	0,02	0,04	0,06	0,09	0,13	0,2	0,25
		4100	2700	1650	1600	1000	700	500	300
19	28	0,02	0,03	0,05	0,08	0,12	0,18	0,27	0,3
		6000	3900	2400	2200	1500	1000	650	450
16	24	0,015	0,02	0,04	0,06	0,09	0,13	0,2	0,25
		5100	3300	2000	1900	1300	850	550	400
17	25	0,015	0,02	0,04	0,06	0,09	0,13	0,2	0,25
		5400	3500	2200	2000	1300	900	600	400
18	26	0,015	0,02	0,04	0,06	0,09	0,13	0,2	0,25
		5700	3700	2300	2100	1400	900	600	400

Охлаждение

Масло для резания

Эмульсия для сверления

Эмульсия для сверления или масло

для резания

Масло для резания или эмульсия для сверления

Эмульсия для сверления

Продолжение табл. 2.2.32

Сталь	инструменталь	До 269		15	22	0,01	0,015	0,02	0,04	0,06	0,09	0,13	0,17
ная углеродистая						4800	3100	1900	1750	1150	800	500	350
						4800	3100	1900	1750	1150	800	500	350
Сталь	инструменталь	До 229		15	23	0,015	0,02	0,04	0,04	0,09	0,13	0,2	0,25
ная легированная						4800	3100	1900	1800	1200	800	550	370
						4800	3100	1900	1800	1200	800	550	370
		До	269	13	20	0,01	0,015	0,02	0,04	0,06	0,09	0,13	0,17
						4100	2700	1650	1600	1000	700	500	300
Сталь инструменталь		До 229		13	20	0,015	0,02	0,04	0,06	0,09	0,13^	0,2	0,25
ная быстрорежущая						4100	2700	1650	1600	1000	700	500	300
						4100	2700	1650	1600	1000	700	500	300
		До	269	И	17	0,01	0,015	0,02	0,04	0,06	0,09	0,13	0,17
						3500	2250	1400	1350	900	600	400	270
Сталь коррозионно-		До	149	8	12	0,01	0,015	0,02	0,04	0,06	0,09	0,13	0,17
стойкая легкообраба-						2500	1650	1000	950	650	425	280	190
тываемая						2500	1650	1000	950	650	425	280	190
тываемая
Чугун серый		До	210	14	20	0,045	0,07	0,11	0,18	0,27	0,4	0,6	0,75
						4400	3500	2200	1600	1000	700	500	300
		До	250	11	16	0,035	0,05	0,09	0,14	0,21	0,3	0,48	0,6
						3500	2200	1400	1300	850	550	380	250
		До	250	9	13	0,025	0,04	0,06	0,1	0,15	0,22	0,34	0,4
						2850	1850	1150	1050	700	450	300	200
Чугун ковкий		До 210		11	16	0,025	0,04	0,06	ОД	0,15	0,22	0,34	0,4
						3500	2250	1400	1300	850	550	380	250
		До	250	8	12	0,02	0,03	0,05	0,08	0,12	0,18	0,27	0,3
						2500	1650	1000	950	650	425	280	190

Эмульсия для сверления

Масло для резания или эмульсия для сверления

Сернистое масло или эмульсия для сверления

Без охлажде ния или сжатый воздух

(Примечания к табл. см. на с. 197)

2.2.33. Точность и качество поверхности после зенкерования и развертывания

	Параметр	Глубина	Квалитет	Технологические допуски, мкм. при номинальных диаметрах отверстий, мм
	Параметр	Глубина	Квалитет
Вид обработки	шероховатости	дефектного по	допуска	Св. 3	Св.6	Св. 10	Св. 18	! Св. 30	Св. 50	Св. 80
	поверхности Ra,	верхностного	размера	Св. 3	Св.6	Св. 10	Св. 18	! Св. 30	Св. 50	Св. 80
	мкм	слоя, мкм		до 6	до 10	до 18	до 30	до 50	, до 80	до 120
Зенкерование	25-6,3	50-20	13	_	_	270	330	390	460	540
черновое			12	-	-	180	210	250	300	350
			12	-	-	180	210	250	300	350
Зенкерование	25-0,4	50-20	13	-	-	270	330	390	460	540
однократное			12	-	-	180	210	250	300	350
литого или			12	-	-	180	210	250	300	350
прошитого
отверстия			11	-	-	110	130	160	190	220
			10	-	-	70	84	100	120	140
Зенкерование	25-0,4	50-20	9	-	-	43	52	62	74	87
чистовое после			8	-	-	27	33	39	46	57
чернового или			8	-	-	27	33	39	46	57
сверления
Развертывание	12,5-0,8	25-15	И	75	90	110	130	160	190	220
			10	48	58	70	84	100	120	140
Развертывание	6,3-0,4	15-5	9	30	36	43	52	62	74	87
точное			8	18	22	27	33	39	46	57
			8	18	22	27	33	39	46	57
			7	12	15	18	21	25	30	35
Развертывание	3,2-0,1	10-5	6	8	9	11	13	16	19	22
тонкое			5	5	6	8	9	11	13	15
			5	5	6	8	9	11	13	15

СВЕРЛЕНИЕ

197

Продолжение табл. 2.2.32

Обьшно применяют зенкеры с тремя

винтовыми зубьями, хотя стандартом преду

П р и м е ч а н и я :

смотрена возможность использования зенке

1. Таблица составлена для сверл нор

ров с числом зубьев от трех до восьми. Это

мальной длины (ГОСТ 10902 и ГОСТ 10903)

объясняется тем, что через три точки

можно

при сверлении отверстий глубиной до

3 ^ .

провести одну окружность, которая и являет

Для сверл длинной и удлиненной серий

ся определяющей точность размера и формы

(ГОСТ 886, ГОСТ 2092, ГОСТ 12121 и ГОСТ

обработанной

поверхности. Увеличение

числа

12122^ табличные

значения подач

умножать

зубьев у зенкеров по сравнению со сверлами

на коэффициент 0,77.

обеспечивает

увеличение

поперечного

сече

ния

сердечника

жесткость

зенкера,

что

При

сверлении

глубоких

отверстий

обеспечивает повышение точности

положения

глубиной не более

Ъй

необходимы

промежу

оси обработанного отверстия.

точные выводы сверла из просверливаемого

При зенкерован ИИ осушествляется

косо

отверстия для удаления стружки; промежу

точные

выводы рекомендуется

делать

после

угольное резание, однако в более благоприят

достижения сверлом

глубины

отверстия

4 d ,

ных условиях, чем при

сверлении.

В процессе тонкого развертывания

наря

5d , 6d

и т.д.; минутную

подачу сверла

ду с резанием проводится тонкое пластиче

мм, рекомендуется уменьшать на 30% при

ское деформирование, которое позволяет по

глубине

сверления

от 3d

до

6cf

и на

40%

лучить высокое

качество и низкие параметры

при глубине сверления от 6 ^

до 8 ^ .

шероховатости

обработанного

поверхностного

3. При сверлении чугуна сверла реко

слоя.

мендуется затачивать с двумя углами при

Зенкерование

развертывание

имеют

вершине сверла (90 и 118°) и с подточкой

общие кинематические схемы обработки со

сердцевины (ГОСТ 4010).

сверлением

(см. рис. 2.2.10).

4. При отсутствии на станке указанных в

Зенкеры

и развертки

имеют режущую и

калибрующую части. Режущая часть располо

таблице значений

выбирать ближай

жена на заборном конусе, а калибрующая

на

шие фактические

значения (S^,

п^)

таким

цилиндрической

части.

Для определения стойкости сверл, зен

образом, чтобы было соблюдено соотношение

керов

и разверток

используется

следующее

уравнение:

5. Для промежуточных диаметров сверл,

\/т

не указанных в таблице, рекомендуется

выби

Т =

C^D""

рать и промежуточные значения

S^.

vt 'syuB^

6. Для других случаев, не указанных в

таблице (например, при сверлении легких

а скорость резания

сплавов,

труднообрабатываемых

сталей

С D""

сплавов, пластмасс, бетона и т.д.), примене

jw^x^>;j|g2

ние сверл будет неэффективно (в данном слу

чае потребуются

спиральные

сверла

специ

Значения

коэффициентов

показателей

альных конструкций).

приведены соответственно в табл. 2.2.34.

2.2.34. Значения коэффициента С^

при обработке инструментами из сталей Р9 и Р18^

конструкционных сталей и чугунов

Вид обработки

Обрабатываемый материал

Сверление

Зенкеро

Разверты

ZK10 мм

Z)>10 мм

вание

Конструкционные стали:

155...265

ИВ

360

874

1800

1310

265...340

НВ

306

743

1535

1110

Чугуны,

140...240

НВ

4000

11400

15400

14500

П р и м е ч а н и е .

При обработке чугунов сверлами

с пластинами

из твердых сплавов

ВК6 и

ВК8

коэффициент

Cj =33400,

при

обработке

зенкерами

из

тех же

материалов

С =87000.

198

Глава 2.2. ЛЕЗВИЙНАЯ ОБРАБОТКА

2.2.4. ПРОТЯГИВАНИЕ

довательно, это движение является главным

Протягивание -

технологический метод

движением резания. Несмотря на низкие ско

рости резания при протягивании, связанные с

обработки резанием и холодным пластиче

трудностью реверса больших масс при воз

ским

деформированием,

производимый

спе

циальными

многозубыми

инструментами -

вратно-поступательном движении, скорость

протяжками и прошивками.

относительного

перемещения

протяжки пре

Протяжки

имеют

форму

стержня

или

вышает

скорость относительного

перемеще

ния других инструментов,

определяемую ми

полосы, снабженных зубьями, последователь

нутной подачей. Вследствие этого

протягива

но расположенными вдоль их оси. Протяжка

ние по сравнению с другими методами обра

ми обрабатывают

внутренние

наружные

ботки

является

наиболее

производительным

поверхности различной формы (круглые, пло

(табл. 2.2.35).

ские, фасонные) (рис. 2.2.16). При

обработке

Кроме указанного протягивание

облада

внутренних

поверхностей в заготовке предва

ет следующими

достоинствами: 1)

простотой

рительно

образуется

отверстие.

Отверстие

устройства и обслуживания станков;

2) воз

может быть получено при изготовлении заго

можностью автоматизации процесса; 3) со

товки или сверлением. Внутренним протяги

ванием можно получить отверстия круглого,

кращением технологического цикла за счет

квадратного

шестигранного

поперечного

возможности замены протягиванием несколь

сечения, а также отверстия со шпоночным

ких других

последовательных

операций

пазом, шлицевые, фасонные сложного про

(зенкерование, развертывание и т.п.); 4) воз

филя.

Наружным

протягиванием

получают

можностью обрабатывать

сложные

поверхно

плоские и фасонные линейчатые поверхности

сти с высокой точностью и низкими парамет

любого профиля, а также пазы и уступы.

рами шероховатости.

основных

метода

протя

преимуществам

протягивания следует

Различают три

гивания: свободное, координатное и протяги

отнести

простоту

кинематической

схемы

об

вание тел вращения.

работки,

включающей

одно

прямолинейное

При свободном протягивании

обеспечи

движение. Движение подачи отсутствует. По

вается лишь нужный размер,

макрогеометрия

дача

зубьев

глубину

обрабатьшаемого

по

и параметры шероховатости

обрабатываемой

верхностного слоя

достигается

превышением

поверхности.

Координатное

протягивание

каждого

последующего

зуба

относительно

характеризуется

тем, что достигаются

с необ

предьщущего. Величина

превышения после

ходимой точностью не только размеры, пара

дующего зуба относительно предьщущего на

метры шероховатости и форма обработанной

зывается подъемом на зуб. Простота кинемати

ческой схемы обработки обусловлена тем, что

протяжкой поверхности, но и

обеспечивается

точное

положение

ее

относительно

других

образующая линия формируемой поверхности

поверхностей детали. Поэтому при

коорди

воспроизведена

на рабочем

профиле зубьев

натном протягивании

положение

детали от

протяжки,

траектория

прямолинейного

носительно протяжки

строго

фиксируется с

движения

воспроизводит

направляющую

ли

помощью специальных приспособлений.

нию, которая является

прямой

линией. Сле

Рис. 2.2.16. Принципиальные схемы протягивания:

а- круглого отверстия; б - шпоночного паза;

в- наружной поверхности; г - шлицевого отверстия

		ПРОТЯГИВАНИЕ			199
2.2.35. Показатели эффективности процессов обработки резанием
Показатель	Токарная	Сверление	Развертывание	Фрезерование	Протягивание
Производительность	20	5	0,30	30	35
Я. 10-7, j^3/c

Съем металла до пол	5	5
ного износа инстру
мента С10-3, j^3
Энергоемкость ЭЛО^,	7	5
Дж/м^
Среднее арифметиче	3,2	6,3
ское отклонение про
филя Ra, мкм
Квалитет допуска	10	11
размера

Метод протягивания тел вращения мо жет быть применен для обработки наружных и внутренних поверхностей. Точность профи ля обработанных поверхностей обеспечивает ся калибрующими зубьями протяжек, а точ ность размера (диаметра) - установкой протя жек относительно оси вращения обрабаты ваемых деталей.

Для протягивания применяют три схемы обработки: профильную, генераторную, груп повую.

Протягиванием можно обрабатывать все металлы и неметаллы с высокой производи тельностью и качеством обработки (табл. 2.2.36).

Как и все режущие инструменты, про тяжка состоит из рабочей (режущей, калиб рующей, выглаживающей), установочнокрепежной частей, а также соединительной части, которая соединяет их между собой. Наиболее полно все элементы представлены в протяжках для внутреннего протягивания (рис. 2.2.17).

Передний хвостовик 1 служит для со единения с патроном и передачи усилия от станка протяжке. Шейка 2 связывает перед ний хвостовик с рабочей частью. Направляю щий конус 3 облегчает ввод протяжки в обра батываемое отверстие. Передн51Я направляю щая часть 4 обеспечивает направление про тяжки по обрабатываемому отверстию, устра няет перекосы и неравномерность нагрузки по периметру первых режущих зубьев.

Рабочая часть служит для удаления при пуска и формирования заданных параметров качества поверхности обработанного отвер стия. Рабочая часть состоит из режущей, пе реходной, чистовой, калибрующей и выгла живающей частей. Режущая часть 4 служит для удаления основной доли припуска. Пере

0,1	10	100
20	3	15
0,63	3,2	1,25
7	10	8

ходная часть 5 необходима для постепенного уменьшения сил резания при переходе от черновой к чистовой части. Чистовая режу щая часть 6 обеспечивает формирование раз меров, форм и необходимых параметров ше роховатости обрабатываемой поверхности. Калибрующая часть 7 служит для уточнения размера, формы и снижения параметров ше роховатости отверстия. Выглаживающая часть 8 используется для снижения параметров ше роховатости и повышения твердости и изно состойкости поверхностного слоя.

Задняя направляющая часть 9 обеспечи вает направление протяжки в отверстии по мере выхода из отверстия чистовых режущих, калибрующих зубьев и выглаживающих эле ментов. Задний хвостовик применяют в про тяжках, работающих в автоматизированном цикле, и служит для захвата протяжки патро ном с последующим ее отводом в исходное положение.

В отличие от протяжки у прошивки от сутствуют хвостовики и шейка (рис. 2.2.17, б).

Шпоночная протяжка (рис. 2.2.17, в) имеет те же части, что и протяжки для обра ботки отверстий, за исключением шейки и направляющего конуса. Протяжки для наруж ного протягивания обьшно крепятся к ползу нам винтами и поэтому у них отсутствуют хвостовики, направляющие и шейка.

Шагом зубьев протяжки называется рас стояние между режущими кромками двух соседних зубьев. Геометрия режущей части определяется в сечении, перпендикулярном главной режущей кромки.

У протяжек различают передний угол у, задний угол а, вспомогательный угол в плане Ф, и угол наклона со, а также элементы про тяжки - переднюю 10 и заднюю 11 поверхно сти, главную 12 и вспомогательные 13 режу-

<<< < Предыдущая 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 1920 / 8520 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 > Следующая >>>

Соседние файлы в предмете Детали машин и основы конструирования

#
06.09.20132 Мб103Воробьев Ю.В. и др. - Детали машин [2004].pdf
#
06.09.201322 Мб32Дунаев Конструирование деталей и узлов машин.Дунаев П.pdf
#
06.09.20134 Мб88Физические и материаловедческие основы изнашивания деталей машин.pdf
#
06.09.201327 Мб144Фролов ЭM.Динамика и прочность машин.Теория механизмов и машин.pdf
#
06.09.201333 Мб38Фролов ЭМ.Технология изготовления деталей машин.pdf