Шпоры по Строительным машинам

1.Классификация строит.машин

По назначению строительные машины и оборудование делятся на: грузоподъемные; транспортирующие: погрузочно-разгрузочные; для подготовительных и вспомогательных работ; землеройные и грунтоуплотняющие; буровые; сваебойные; дробильно-сортировочные; смесительные; машины для транспортирования бетонных смесей и растворов; бетоноукладочные; отделочные; ручные машины, дорожные; оборудование для технического обслуживания строительных машин.

Каждая из названных групп машин в свою очередь может быть разделена по способу выполнения работ и виду рабочего органа на несколько подгрупп. Например, грузоподъемные машины могут быть разделены на: домкраты: реечные, винтовые, гидравлические; тали: ручные, электротали (тельферы); лебедки: с ручным приводом, электролебедки; подъемники: мачтовые, шахтные, скиповые, грузопассажирские; подъемные площадки: подвесные, наземные; самоходные подъемники: телескопические, рычажные; краны: переставные, Байтовые, жестконогие (деррики), башенные, автомобильные, пневмоколесные, гусеничные, железнодорожные, тракторные, трубоукладчики, мостовые, козловые, кабельные.

Машины для земляных работ могут быть разделены на следующие подгруппы:

а) землеройно-транспортные машины: бульдозеры, скреперы, автогрейдеры, грейдер-элеваторы и др.;

б) одноковшовые и многоковшовые экскаваторы: землеройно-фрезерные машины, планировщики и др.;

в) оборудование для гидромеханического способа разработки грунтов: гидромониторы, землесосные и землечерпательные снаряды и -др.;

г) грунтоуплотняющие машины: катки, виброуплотнительные машины, трамбовки и др.

Машины в каждой подгруппе в свою очередь различаются по данным, составляющим их производственную характеристику (мощность, вместимость ковша, грузоподъемность, тяговое усилие, производительность и т.д.).

Отдельные виды строительных машин различаются но ходовому устройству (гусеничный ход или колесный) ; по типу базовой машины, на которой смонтирована та или другая машина (автомобиль, трактор, пневмоколесный тягач); по конструктивным особенностям — видам двигателя или привода (электрический двигатель, двигатель внутреннего сгорания, гидравлический или пневматический привод).

Все строительные машины по источнику потребляемой энергии могут быть разделены на машины, работающие от собственной энергетической установки, и машины, использующие энергию, подведенную извне. К первой группе относятся машины с двигателями внутреннего сгорания, ко второй — машины с электрическими двигателями, питаемыми током от внешней сети, и машины с пневматическим приводом.

По числу рабочего оборудования строительные машины разделяют на универсальные и специальные: первые снабжаются несколькими видами сменного рабочего оборудования, а вторые — обычно только одним видом рабочего оборудования.

Большинство строительных машин самоходные, но имеются машины и стационарные, например приставные башенные краны, дробилки, грохоты и т. д.

6. Домкраты, Тали, Лебедки.

Домкратами называют устройства, предназначенные для подъема груза на небольшую высоту (до 1 м) воз-

действием на него снизу вверх. Подъем груза на большую высоту можно осуществлять домкратом в несколько последовательных приемов с перестановкой домкрата на подкладки, удерживая при этом груз на подставках.

Домкратами можно выполнять и горизонтальное перемещение груза, воздействуя на него сбоку, при упоре основанием домкрата в неподвижную опору. Домкраты используют также для передвижения и выверки конструкций при строительно-монтажных работах, для подъема и выправки путевой решетки при сооружении верхнего строения железных дорог.

В строительных машинах домкраты широко применяют в качестве встроенных сборочных единиц — самоподъемных подмостей, выносных опор кранов и др. Грузоподъемность домкратов варьируется в очень широких пределах от 1 до 750 т. Для подъема и передвижения больших грузов часто используют одновременно несколько домкратов. Домкраты разделяют на реечные, винтовые и гидравлические.

Реечный домкрат. При подъеме груза реечным домкратом (рис. 67, а) из его корпуса 4 выдвигается грузоподъемная зубчатая рейка 3 при помощи рукоятки 6 и передаточного механизма 2, состоящего из нескольких пар зубчатых колес. Для предотвращения опускания выдвинутой рейки и поднятого груза служит храповое устройство 7.

Рукоятка привода реечного домкрата снабжается грузоупорным тормозом. В верхней части рейки предусмотрен самоустанавливающийся оголовок У, а в нижней части — консольный выступ — «лапа» 5 для подъема низкорасположенного груза. Реечные домкраты изготавливают грузоподъемностью до б т, высотой подъема до 0,6 м.

Винтовой домкрат (рис. 67,6) состоит из чугунного или стального (штампованного) корпуса 12, неподвижной гайки 11, поворотного винта 10 с ленточной нарезкой и рукоятки 9 с храповым двусторонним устройством (трещоткой), включающим корпус 13, собачку 16, свободно сидящую на оси 15, и пружину 14.

Рис. 67. Домкраты а — реечный; б — винтовой

При качании рукоятки винт 3 вращается вокруг вертикальной оси, вывинчивается при подъеме и завинчивается при его опускании. Винт 3 снабжен свободно сидящим на нем оголовком 8, который остается неподвижным при вращении винта. Угол подъема винтовой линии а ленточной резьбы винта делается меньше, чем угол трения р, благодаря чему обеспечивается самоторможение домкрата без дополнительных устройств.

Винтовые домкраты изготовляют с ручным приводом грузоподъемностью до 20 т и с высотой подъема 0,5 м.

Гидравлический домкрат (рис. 68) поднимает груз поршнем (плунжером) 2, заключенным в цилиндрический корпус / домкрата. В подпоршневое пространство домкрата накачивается рабочая жидкость

Рис. 68. Гидравлический домкрат а — внешний вид; б — кинематическая схема

В канале, соединяющем надпоршневое пространство насоса с баком 7, расположен клапан 8, пропускающий жидкость только в направлении от бака к насосу. Опускание груза происходит при открывании запорного вентиля 3, после чего масло, находящееся под поршнем, выдавливается в бак силой тяжести груза и поршня.

Рабочей жидкостью в гидравлических домкратах является незамерзающая смесь или веретенное масло. Гидравлические домкраты удобны для группового использования в виде батарей для подъема больших грузов, например для периодического подъема скользящей опалубки, применяемой при возведении сооружений из монолитного бетона. В этом случае для подачи рабочей жидкости применяются гидронасосы с машинным приводом.

Талями называются подвесные грузоподъемные устройства с ручным, электрическим или гидравлическим приводом.

Цепные тали применяют при разных монтажных работах малого объема. Электрические тали (тельферы) используют для подъема и перемещения массовых грузов технологическом потоке производства.

Цепные тали (рис. 69) подвешивают над поднимаемым грузом при помощи крюка 1 к опорной конструкции неподвижно или к специальной тележке (кошке), которая может перемещаться по нижним полкам двутавровой балки опорной конструкции.

Рис. 69. Цепная таль червячная а — общий вид; б — грузоупорный тормоз

Между двумя щеками 2, составляющими корпустали, на оси 4 смонтировано червячное колесо 3, отлитое заодно с цепной звездочкой, через которую перекинута грузоподъемная цепь 11. Червячное колесо 3 находится в зацеплении с червяком 8, на оси которого смонтированы с одной стороны грузоупорный тормоз 5, а с другой — тяговое цепное колесо 6, Через последнее перекинута легкая цепь 7 в виде бесконечной петли, которой червяк и червячное колесо тали приводятся во вращение.

Грузоподъемная цепь 11 крепится к корпусу тали пальцем 10 и образует двухниточный полиспаст с висящим на нем подвижным блоком (крюковой обоймой) 9. Сбегающий конец цепи 11 свободно свисает со звездочки и крепится за последнее звено к корпусу пальцем 12. Поднятый груз удерживается на весу с помощью

грузоупорного тормоза. Сила тяжести груза сдвигает червяк 8 вдоль оси (рис. 69, б) и прижимает храповое колесо 13, удерживаемое собачкой, к диску 15. Развиваемое между дисками 15 и 14 давление достаточно для создания тормозного момента, предотвращающего самопроизвольное вращение червяка. При вращении приводного колеса в обратную сторону для опускания груза червяк 8 отходит от диска 15 и храповик не препятствует его свободному вращению.

Грузоподъемность талей с червячной передачей 1, 3, 5 и 10 т, цепные тали изготовляют также с шестеренчатыми механизмами по ГОСТ 2799 — 75 грузоподъемностью 0,25; 0,5; 1; 2; 3; 5; 10 т.

Электрические тали. Основными сборочными единицами электротали (рис. 70) являются: канатный нарезной барабан 6, канатный полиспаст с подвижным блоком в крюковой обойме 7, шестеренчатый редуктор 5, электродвигатель / и дисковый тормоз 4. Электроэнергия к двигателю подводится гибким шлангом. Электроталь управляется подвесным кнопочным пультом 9 на гибком шланге 8. Корпус 3 электротали выполняется с крюком для подвески к опоре или с устройством для крепления в передвижной тележке — кошке 2, перемещающейся на роликах по полкам: двутавровой балки (монорельсу).

Тележки без механизма передвижения применяют двухколесные — для талей грузоподъемностью 0,25; 0,5; 1 т; четырехколесные — для талей грузоподъемностью 0,5 — 1,5 т; четырехколесные тележки с механизмом передвижения применяют для талей грузоподъемностью 1, 2, 3 и 5 т.

Лебедкой называется грузоподъемная машина, перемещающая груз при помощи стального каната, наматываемого на вращающийся барабан.

Лебедки применяют самостоятельно для подъема и опускания грузов, а также как составную часть исполнительных механизмов грузоподъемных, землеройных н других строительных машин.

Лебедки бывают с ручным и машинным приводом. Каждая лебедка характеризуется тяговым усилием, канатоемкостью и скоростью навивания каната на барабан.

Лебедки с машинным приводом бывают одно- и многобарабанными; они могут иметь одну или несколько скоростей тягового каната. По виду связи между двигателем и барабаном различают реверсивные (редукторные) и зубчато-фрикционные лебедки. Последние применяют, когда требуется быстрое свободное сматывание каната за счет силы тяжести груза (грейферная лебедка).

Лебедки с ручным приводом применяют на монтажных работах при редком перемещении грузов. Грузоподъемность этих лебедок составляет 0,5 — 10 т, канатоемкость — от 100 до 300 м.

12. Погрузчики бывают циклического и непрерывного действия. К первым относятся одноковшовые и вилочные погрузчики (автопогрузчики), ко вторым — многоковшовые и скребковые.

По типу ходового устройства одноковшовые погрузчики разделяются на пневмоколесные и на гусеничном ходу.

К пневмоколесным относятся: фронтальные погрузчики, у которых черпание материала и разгрузка ковша происходят с лобовой стороны машины; погрузчики с боковой разгрузкой, у которых черпание производится впереди машины, а разгрузка происходит при опрокидывании ковша на сторону; полуповоротные погрузчики с разгрузкой ковша на любую сторону в пределах 180° (в плане), а также погрузчики с задней разгрузкой с переносом ковша через себя.

Одноковшовый фронтальный погрузчик ТО-11 (рис. 129) смонтирован на базе промышленного колесного трактора К-702. Ковш 1 вместимостью 2 м3 и грузоподъемностью до 4 т зачерпывает материал при движении погрузчика на штабель. Подъем и разгрузка ковша происходят при помощи шарнирно-рычажной системы коромысла 2 и стрелы 3, приводимой в действие гидроцилиндрами 4 и 5. Фронтальным погрузчиком разрабатывают песчано-гравийные карьеры, выполняют послойную выемку грунтов до III категории с выгрузкой в автотранспорт, погрузку и транспортирование на расстояние до 200 м крупнокусковых материалов.

Фронтальные одноковшовые погрузчики изготовляют в соответствии с ГОСТ 12568 — 67.

Рис. 129. Одноковшовый фронтальный погрузчик

1 — ковш;. 2 — Коромысло рычажного механизма; 3 — стрела, 4- угол подъема стрелы; 5 — гидроцилиндр

подъема стрелы рабочего оборудования; 4 — гидроцилиндр поворота

Полуповоротный погрузчик (рис. 130) смонтирован на базе специального пневмоколесного шасси 8. Он выпускается оборудованным ковшом, способным выгружать материал в любом положении в пределах 180° в плане, или грейфером /, управляемым гидроцилиндром 2. Рабочее оборудование погрузчика смонтировано на поворотной платформе 3, разворачиваемой при помощи гидроцилиндров 6. Подъем стрелы 4 и разворот ковша осуществляются гидроцилиндрами 5 и 7.

Погрузчики на гусеничном ходу выпускаются с обычным ковшовым оборудованием и с челюстным ковшом (рис. 131).

Загружается ковш врезанием передней кромки в отвал материала при сомкнутых челюстях, а выгружается при раскрывании челюстей. Челюсти ковша управляются гидроцилиндрами. Этот же погрузчик может быть использован и как бульдозер, тогда передняя часть ковша поднимается в крайнее верхнее положение, а задняя часть служит обычным отвалом бульдозера.

В комплект сменного рабочего оборудования входят: двухчелюстный ковш; нормальный погрузочный ковш; ковш увеличенной вместимости, применяемый при работе с легкими материалами; ковш уменьшенной вместимости, используемый при работе со щебнем и тяжелыми грунтами; захват для леса и монтажный крюк.

Грузоподъемность выпускаемых погрузчиков от 1,5 до 10 т.

Основным видом рабочего оборудования вилочных погрузчиков является вилочный подхват для штучных грузов. Кроме этого вида сменного оборудования в погрузчиках могут быть применены и безблочная стрела с крюком, штырь для коротких труб, захват для бревен и других длинномерных материалов, рычажная стрела, ковш для работы с сыпучими и тестообразными материалами.

Ходовое устройство вилочных погрузчиков выполняется из сборочных единиц и деталей серийных автомобилей, отчет они получили также название автопогрузчиков. В отличие от автомобилей задний мост со сдвоенными колесами устанавливается в передней части автопогрузчика, которая нагружается значительно больше задней. Двигатель и управляемые колеса устанавливаются сзади.

Грузоподъемное устройство вилочных погрузчиков (рис. 133) состоит из основной рамы/, шарннрно-закрепленной на ходовой раме автопогрузчика, по направляющим которой перемещается гидроцилиндром 7 подъемная рама 2. На перекладине подъемной рамы установлены звездочки 5, через которые перекинуты грузовые цепи 4, прикрепленные к основной раме в точках А и к грузовой каретке 6 в точках Б, образуя двухниточный полиспаст. При перемещении подъемной рамы 2 каретка 6 с закрепленным на ней вилочным грузозахватным устройством 3 перемещается с удвоенной скоростью, проходя путь, в 2 раза больший, чем подъемная рама.

Основная рама грузоподъемного устройства удерживается в вертикальном положении штоком гидроцилиндра. При подъеме груза и его перевозке основная рама отклоняется гидроцилиндром назад на угол до 13°, вследствие чего уменьшается вылет центра тяжести груза от передней оси, обеспечивается более надежное положение груза на вилочных подхватах и разгружается передняя ось автопогрузчика. Для лучшего захвата и укладки груза в штабель пли на транспортные средства рама может наклоняться также вперед на угол до 3.

Грузоподъемность автопогрузчиков в соответствии с ГОСТ 16215 — 70**, от 1,5 до 10 т. Высота подъема груза при оснащении вилочным подхватом 4 — 4,5 м; при оснащении стрелой — до 7 м. Скорость передвижения но дорожному покрытию до 40 км/ч (без груза).

Производительность погрузчиков цикличного действия зависит от грузоподъемности, возможного числа циклов в 1 ч, характера погружаемого материала.

Многоковшовые и скребковые погрузчики относятся к погрузчикам непрерывного действия и применяются для погрузки однородных мелкокусковых и сыпучих материалов в транспортные средства.

Наибольшее распространение имеют многоковшовые погрузчики непрерывного действия с винтовым питателем и ковшовым элеватором (рис. 134). При действии винтового питателя / винтовые лопасти подгребают материал к ковшовому элеватору 2, который перегружает материал на отвальный конвейер 3. Производительность погрузчика до 50 м3/ч.

Рис. 134. Многоковшовый погрузчик

Скребковые погрузчики со скребковым наклонным транспортером и питающим устройством в виде загребающих лап применяются для погрузки мелкокусковых неабразивных материалов (угля).

Производительность погрузчиков непрерывного действия зависит от мощности двигателя, габаритов рабочих органов, скорости движения транспортирующего органа, а также от рода перерабатываемого материала (песок, щебень), влияющего на заполнение ковшей.

4. Тракторы, автомобили.

Одним из основных этапов технологического процесса современного индустриального городского строительства является доставка к месту производства работ строительных материалов, изделий, конструкций и оборудования, осуществляемая транспортными машинами — грузовыми автомобилями и колесными тягачами, прицепными и полуприцепными специализированными или общего назначения транспортными средствами. Выбор типа транспортных средств определяется характером и количеством перемещаемых грузов, дальностью перевозок, состоянием дорог и временем, отведенным на их доставку. Кроме грузоперевозок автомобили, тракторы и тягачи используют как тяговые средства прицепных и полуприцепных строительных машин, а также в качестве унифицированной базы навесных строительных машин — экскаваторов, кранов, погрузчиков, бульдозеров, скреперов, бурильных и сваебойных установок и т. п. Отдельные узлы автомобилей, тракторов и тягачей используют в строительных машинах.

Грузовые автомобили обладают сравнительно большой скоростью передвижения (до 80 км/ч), маневренностью, малым радиусом поворота, могут преодолевать довольно крутые подъемы и спуски, приспособлены для работы с прицепами, полуприцепами общего и специального назначения, а также могут быть оснащены погрузоч-но-разгрузочными механизмами. Различают автомобили общего назначения и специализированные. К автомобилям общего назначения относят машины с кузовом в виде открытой сверху платформы с бортами, бортовые автомобили повышенной проходимости со всеми ведущими колесами и увеличенным количеством осей, а также автомобили-тягачи, оборудованные сцепными устройствами для работы с прицепами, полуприцепами и роспусками.

рузовые автомобили массового производства имеют единую конструктивную схему и состоят из трех основных частей (рис. 2.1, а, б): двигателя, шасси и кузова для груза. Кузова бортовых автомобилей представляют собой деревянную или металлическую платформу с откидными бортами и предназначаются для перевозки преимущественно штучных грузов. Вместе с одноосными прицепами бортовые автомобили применяют для перевозки длинномерных грузов — труб, свай, бревен, проката металлов и т. п. Грузоподъемность отечественных бортовых автомобилей 0,8… 14 т.

На базе стандартных шасси с укороченными базой и задним свесом рамы промышленностью выпускаются автомобильные тягачи седельного типа (рис. 2.1, в), работающие в сцепе с одно- и двухосными полуприцепами. На раме шасси такого тягача крепится опорная плита и седельно-сцепное устройство 4, воспринимающее силу тяжести груженого полуприцепа и служащее для передачи ему тягового усилия, развиваемого автомобилем. Применение автомобильных тягачей седельного типа с полуприцепами позволяет лучше использовать мощность двигателя и значительно увеличить грузоподъемность автомобиля. Седельные автотягачи способны работать с гружеными полуприцепами массой 4…25 т. Тракторы применяют для транспортирования на прицепах строительных грузов и оборудования по грунтовым и временным дорогам, вне дорог, в стесненных условиях, а также передвижения и работы навесных и прицепных строительных машин. Они делятся на сельскохозяйственные, промышленные и специальные (для горных, подводных, подземных и других специальных работ). По конструкции ходового оборудования различают гусеничные и колесные тракторы. Главным параметром тракторов является максимальное тяговое усилие на крюке, по величине которого (в тс) их относят к различным классам тяги. В строительстве используют тракторы сельскохозяйственного типа классов тяги 1,4; 2; 3; 4; 5; 6; 9; 15 и 25 (по сельскохозяйственной классификации) и промышленного типа классов тяги 10; 15; 25; 35; 50 и 75 (по промышленной классификации). Тракторы промышленного типа по своим конструктивно-эксплуатационным параметрам наиболее полно соответствуют требованиям, предъявляемым к тяговым средствам и базовым машинам в строительстве. Класс тяги по промышленной классификации означает максимальную силу тяги без догрузки навесным оборудованием на передаче со скоростью 2,5…3 км/ч для гусеничных и З...3,5 км/ч для колесных тракторов, обеспечивающей эффективную работу с землеройным оборудованием.

Пневмоколесные тракторы обладают сравнительно большими (до 40 км/ч) скоростями передвижения, высокой мобильностью и маневренностью. Их используют как транспортные машины и как базу для установки различного навесного оборудования (погрузочного, кранового, бульдозерного и землеройного), применяемого при производстве землеройных и строительно-монтажных работ небольших объемов на рассредоточенных объектах. Наиболее эффективно пневмоколесные тракторы используют на дорогах с твердым покрытием. Сравнительно высокое удельное давление на грунт (0,2…0,4 МПа) снижает проходимость машин. Мощность их двигателей 47…220 кВт.

Гусеничные тракторы характеризуются значительным тяговым усилием на крюке (не менее 30 кН), надежным сцеплением гусеничного хода с грунтом, малым удельным давлением на грунт (0,02…0,06 МПа) и высокой проходимостью. Их скорость не превышает 12 км/ч. Мощность двигателей гусеничных тракторов 55…600 кВт. На базе колесных тягачей, используя различное сменное рабочее оборудование, возможно создание многих строительных и дорожных машин (рис. 2.6). Рис. 2.6. Различные виды сменного оборудования одноосных и двухосных тягачей:

1 — скрепер; 2 — землевозная тележка; 3 — кран; 4 — цистерна для цемента или жидкостей; 5 — трайлер; 6 — кран-трубоукладчнк; 7 — траншеекопатель; 8 — корчеватель; 9 — бульдозер; 10 — рыхлитель; 11 — погрузчик

5.Тягачи и прицепы.

Пневмоколесные тягачи предназначены для работы с различными видами сменного навесного и прицепного строительного оборудования. По сравнению с гусеничными тракторами они более просты по конструкции, имеют меньшую массу, большую долговечность, дешевле в изготовлении и эксплуатации. Большие скорости тягачей (до 50 км/ч) и хорошая маневренность в значительной мере способствуют повышению производительности агрегатированных с ними строительных машин.

Различают одно- и двухосные тягачи, на которых применяют дизели, и два вида трансмиссий — механическую и гидромеханическую. Наиболее распространены тягачи с гидромеханической трансмиссией.

Одноосный пневмоколесный тягач состоит из двигателя, трансмиссии и двух ведущих управляемых колес. Самостоятельно передвигаться или стоять на двух колесах без полуприцепного рабочего оборудования одноосный тягач не может. В сочетании с полуприцепным рабочим оборудованием такой тягач составляет самоходную строительную машину с передней ведущей осью. Управление сцепом тягач-полуприцеп осуществляется путем поворота на 90° вправо-влево относительно полуприцепа с помощью гидроцилиндров двустороннего действия.

Двухосный тягач в отличие от одноосного имеет возможность самостоятельно перемещаться без прицепа, работать в агрегате с двухосными прицепами при незначительных затратах времени на их смену. Двухосные четырехколесные тягачи имеют один или два ведущих моста и шарнирно сочлененную раму. Схема поворота полурам такая же, как и у пневмоколесного трактора (см. рис. 2.5, в). Гидромеханическая трансмиссия одно- или двухосных тягачей имеет раздаточную коробку, от которой основной крутящий момент через гидротрансформатор, коробку передач и соединительные валы сообщается ведущему мосту (или двум мостам). Часть мощности, отдаваемой двигателем через раздаточную коробку и карданный вал, может передаваться к исполнительным органам управления рабочим оборудованием. Все агрегаты привода, отбора мощности и трансмиссии ходовой части тягачей унифицированы и могут быть использованы для различных модификаций машин той же или смежной мощности. Мощность дизеля тягача составляет до 880 кВт.

В конструкциях двухосных тягачей применяют гидро- и электромеханические трансмиссии с мотор-колесами.

На базе колесных тягачей, используя различное сменное рабочее оборудование, возможно создание многих строительных и дорожных машин (рис. 2.6).

Рис. 2.6. Различные виды сменного оборудования одноосных и двухосных тягачей:

1 — скрепер; 2 — землевозная тележка; 3 — кран; 4 — цистерна для цемента или жидкостей; 5 — трайлер; 6 — кран-трубоукладчнк; 7 — траншеекопатель; 8 — корчеватель; 9 — бульдозер; 10 — рыхлитель; 11 — погрузчик

Тяговые расчеты. При движении автомобиля, трактора или тягача возникает общее сопротивление движению машины (Н):

W = Wo ± Wt,

где Wo — основное сопротивление движению на прямом горизонтальном участке пути, представляющее собой сумму сопротивлений качению колес (гусениц) и трения в трансмиссии, Н; W, — дополнительное сопротивление движению на подъеме (со знаком плюс) или на уклоне (со знаком минус), Н.

Такие виды сопротивлений, как сопротивление воздуха, сопротивление при движении на криволинейных участках пути и сопротивление ускорения при тяговых расчетах средств горизонтального транспорта, используемых на строительстве, обычно не учитываются. При выполнении тяговых расчетов, как правило, пользуются величинами удельных сопротивлений движению w. Значения основного удельного сопротивления движению н’0 автомобилей, тракторов, тягачей и прицепов приводятся в справочниках. Значение дополнительного удельного сопротивления vv, на подъеме принимают равным величине уклона пути / (в тысячных долях).

11. Спускные самотечные устройства.

Спускные самотечные устройства (лотки' и желоба) используют для подачи материалов сверху вниз самотеком. Угол наклона самотечного устройства подбирается таким образом, чтобы обеспечить движение материала с заданной скоростью.

Указатели уровня применяются для контроля за количеством материала в расходных бункерах и уровня заполнения бункеров.

Наиболее простым по конструкции является мембранный указатель уровня. В стенке бункера предусматриваются отверстия, перекрываемые резиновой мембраной. Подпружиненный шток с тарельчатой головкой выдавливает мембрану внутрь бункера в виде шарового сегмента. Давление материала на мембрану воспринимается штоком, перемещение которого воздействует на выключатели, связанные с сигнальными лампами. По высоте бункера может быть установлено несколько указателей уровня, верхний сигнализирует о полном наполнении, а нижний о полном опорожнении бункера.

Оборудование для пневматического транспортирования бетонных смесей

Бетонную смесь можно транспортировать по трубам при помощи пневмонагнетателей под воздействием сжатого воздуха.

Пневмонагнетатель представляет собой сосуд, в который загружается бетонная смесь. После загрузки пневмонагнетатель герметически закрывается и в него подается сжатый воздух, транспортирующий бетонную смесь по бетоно-воду к месту укладки.

В отличие от поршневых бетононасосов пневмонагнетатели не имеют быстроизнашивающихся деталей, движущихся в абразивной среде. По окончании работ

бетоновод очищается сжатым воздухом.

Схема пневматической установки для транспортирования бетонной смеси показана на 289. В состав установки входят: воздушный компрессор, ресивер 1 емкостью 4,5 м3, пневмонагнетатель 2, бетоносмеситель 3, гаситель 4, гибкий рукав 5, бетоновод 6 и затвор 7.

Набрызг бетона производится при закреплении породы в туннелях и других подземных сооружениях, замоноличивании стыков сборных железобетонных конструкций, создании водонепроницаемых покрытий и др.

Машины для набрызга бетона обеспечивают точную дозировку и равномерную подачу материалов к соплу, позволяют транспортировать смесь с заполнителями крупностью до 25 мм на расстояния до 200 м по горизонтали.

В комплект оборудования для набрызга бетона (290) входят: компрессор 1, воздухоочиститель 3, водяной бак 8, цемент-пушка 4, форсунка 6 и набор шлангов 2, 5 и 7. По шлангам 2 подается воздух к цемент-пушке и к водяному баку, по шлангу 5 сухая смесь транспортируется от цемент-пушки к форсунке, по шлангу 7 подается вода от бака к форсунке.

Чтобы обеспечить непрерывность процесса, машина (290,6) выполнена двухкамерной, емкость каждой камеры около 150 л.

Сухая бетонная смесь загружается через воронку в шлюзовую камеру 9 и после закрывания клапана 10 и выравнивания давления перепускается з нижнюю камеру 11. После поступления смеси в камеру 11 нижний конусный клапан 12 закрывается, сжатый воздух в верхней камере выпускается в атмосферу, и машина готова для приема очередной порции смеси.

В нижнюю камеру подается сжатый воздух и одновременно приводится пневмодвигателем во вращение тарельчатый питатель 13, расположенный в коробке 14, которая является днищем нижней камеры.

Карманами тарельчатого питателя сухая смесь подается к выходному патрубку 15, захватывается струей сжатого воздуха, поступающего по воздуховоду 2 в полость над диском питателя.

Смесь с большой скоростью перемещается по гибкому шлангу 5 к форсунке, где увлажняется и наносится на обрабатываемую поверхность.

Машина может быть использована и в качестве пескоструйного ап

парата, применяемого при очистке песком поверхностей сооружений и

их элементов.

2. Общие требования предъявляемые к машинам.

Строительные машины должны обеспечивать необходимую производительность при работе в различных условиях: при разнообразных атмосферных условиях и температурах окружающего воздуха от +40 до — 40° С, ВО все времена года и суток, при перемещении по грунтовым дорогам и бездорожью, а также в стесненных условиях строительной площадки, поэтому к той или иной машине предъявляют ряд требований исходя из конкретных условий эксплуатации.

Каждая строительная машина должна быть надежна и долговечна в эксплуатации; приспособлена к изменению условий работы; отличаться простотой в обслуживании, ремонте и монтаже, демонтаже и транспортировании; экономична в эксплуатации, т. е. расходовать минимальное количество электроэнергии или топлива и смазочных материалов на единицу вырабатываемой продукции.

Машина должна обеспечивать безопасность труда, удобство работы и минимальную утомляемость обслуживающего персонала. Машина должна иметь красивую внешнюю форму, хорошую отделку и стойкую окраску.

Машины, работающие в условиях особо низких (ниже — 40° С) или, наоборот, повышенных температур, должны быть приспособлены для работы в заданных условиях.

Условия производства, эксплуатации и ремонта строительных машин требуют, чтобы их конструкция была технологичной, т. е. соответствовала возможности применения обычной технологии изготовления ее деталей, сборке сборочных единиц и машины в целом. Необходимо, чтобы в конструкции машины наиболее полно нашли применение стандартные и нормализованные детали, а также унифицированные сборочные единицы. •

Все строительные машины должны иметь минимальную массу, быть удобны для монтажа, демонтажа и транспортирования и устойчивы под воздействием внешних нагрузок.

Для самоходных машин в числе предъявляемых требований обязательными являются маневренность и проходимость машины.

где а — максимально возможный угол поворота наружного колеса; чем больше а, тем меньше радиус поворота машины.

Маневренность определяется также возможностью перемещаться по строительному участку и вне его, от одного места работы к другому, с достаточной по производственным условиям скоростью.

Проходимость — это способность преодолевать неровности местности и неглубокие водные преграды, проходить по влажным и рыхлым грунтам, снежному покрову и т. д. Проходимость определяется величиной дорожного просвета (клиренса) — С. продольным R и поперечным R2 радиусами проходимости колесных машин (см. рис. 2), а также удельным давлением на грунт или дорожное покрытие, выражаемым в Па.

Рис. 2. Геометрические параметры маневренности и проходимости колесной машины

а — машина с управляемыми колесами; б — с шарнирно-сочлененными шасси; в — схема проходимости машины

Устойчивость машины — это способность противостоять действию сил, стремящихся ее опрокинуть. Чем ниже центр тяжести машины и чем больше ее опорная база, тем устойчивее машина. Устойчивость машины характеризуется коэффициентом устойчивости «k»,

7.К строительным подъемникам относятся грузоподъемные машины, осуществляющие в основном вертикальное перемещение грузов, размещаемых на грузовой платформе (в кабине) или насыпаемых в ковш.

В строительном производстве подъемники применяют для подачи разнообразных штучных материалов и деталей на этажи строящегося здания, в основном после демонтажа башенных и других кранов, а также для перемещения рабочих в вертикальном направлении при выполнении ими строительно-монтажных работ.

По назначению подъемники разделяются на грузовые и грузопассажирские, а по выполнению несущих и ограждающих конструкций направляющего и грузоподъемного устройства — на мачтовые (стоечные), шахтные, скиповые (ковшовые), подъемные вышки и площадки.

Мачтовые подъемники являются наиболее распространенными в строительстве благодаря простоте конструкции и небольшой их стоимости.

Мачтовый подъемник (рис. 73) представляет собой стойку-мачту 1 (без ограждений), относительно которой консольно размещается грузоподъемная площадка 4. Однобарабанная реверсивная лебедка 6 устанавливается на раме 5, являющейся основанием для мачты. Грузоподъемный канат 2 от барабана лебедки направляется к концевым блокам 3 и закрепляется на грузоподъемной платформе.

Управление подъемником — кнопочное, крайние положения платформы (верхнее и нижнее) фиксируются

конечными выключателями-ограничителями. Применяют также и автоматическую систему управления подъемником с вызовом и остановкой на уровне любого этажа сооружения.

Мачту подъемника изготовляют из отдельных секций и наращивают по мере Возведения здания. При необходимости мачту прикрепляют к возводимому сооружению

жесткими связями. В этом случае высота подъема при достаточной канатоемкости лебедки практически неограниченна.

Для удобства разгрузки материалов подъемная платформа некоторых подъемников может поворачиваться относительно каретки вокруг вертикальной оси на 90°. Подъемник может быть также снабжен выдвижными грузозахватывающими устройствами, смонтированными на грузоподъемной площадке и позволяющими подавать грузы внутрь здания через оконные проемы.

Грузоподъемность мачтовых подъемников 0,5 — 0,8 т; скорость подъема 0,4 — 0,6 м/с; высота подъема до 60 м.

Шахтные грузовые подъемники, в отличие от мачтовых подъемников, имеют ограждающие устройства, внутри которых по направляющим перемещается грузоподъемная площадка или кабина.

Скиповые (ковшовые) подъемники применяют для подачи бетонной смеси при возведении монолитных железобетонных сооружений или при строительстве промышленных зданий; для подачи инертных материалов в установках товарного бетона-раствора.

Рис. 73. Мачтовый подъемник

Скиповые подъемники (рис. 74) состоят из несущей рамы — направляющих 3, по которым перемещается ковш 1 при помощи грузового каната 2, лебедки 4 и электродвигателя 5. Передние и задние опорные ролики

ковша имеют разную колею. При подходе ковша к верхнему оголовку его передние ролики попадают на криволинейную часть направляющих, тогда как задние ролики продолжают прямолинейное движение, благодаря чему происходит опрокидывание ковша.

Вместимость ковша скиповых подъемников 0,75 — 1 м3 и более.

По способу передачи воздействия от привода к грузонесущим устройствам грузопассажирские подъемники бывают канатные и бесканатные (зубчато-реечные) .

Грузопассажирский канатный подъемник (рис. 75) состоит из мачты 7, головной секции с блоками 3, подъемной кабины 4, машинного отделения / с лебедкой 2, поэтажных площадок 5 с ограждающими дверями 6 и системы управления, обеспечивающей останов и фиксацию подъемной кабины на уровне любого этажа.

Подъемник оборудован световой и звуковой сигнализацией. Мачта подъемника по мере необходимости может наращиваться и для сохранения устойчивости прикрепляться к зданию жесткими кронштейнами.

Все -грузопассажирские и пассажирские подъемники с канатным механизмом подъема должны быть оборудованы ловителями, обеспечивающими остановку платформы при обрыве грузоподъемного каната.

Для выполнения разнообразных наружных работ и внутренних монтажных и отделочных работ на разных отметках по высоте применяют подъемные площадки (платформы).

По виду опорной базы подъемные площадки (платформы) различаются наземные и подвесные (люльки).

Подъемные площадки (платформы), опирающиеся на землю, отличаются конструктивным выполнением несущей рамы и механизма подъема.

Для выполнения строительных и монтажных работ на некоторой высоте применяют подъемники, смонтированные на шасси автомобилей или тракторов. Особенно целесообразно применение этих подъемников для выполнения рассредоточенных работ, когда необходима быстрая переброска подъемника с одного места на другое без затраты большого времени на перевод его из транспортного положения в рабочее.

Подъемники на шасси автомобилей и тракторов изготовляют с телескопической мачтой или с шарнирно-сочлененной стрелой.

Высота подъема рабочей площадки телескопических подъемников на автомобильном ходу грузоподъемностью 350 кг достигает 21,65 м, а тракторных на гусеничном ходу грузоподъемностью 500 кг — 26 м.

13Для разгрузки сыпучих и мелкокусковых материалов из железнодорожных полувагонов и с платформ, а также пылевидных материалов из железнодорожных вагонов применяют специальные разгрузочные машины.

Для разгрузки песка, гравия и щебня применяют машины со сталкивающим, а также многоковшовым рабочим органом. Для разгрузки пылевидных материалов применяют пневматические вакуумные разгрузчики.

Для разгрузки железнодорожных платформ применяется разгрузчик со сталкивающим рабочим органом (рис. 135), устанавливаемый стационарно у железнодорожного пути, проложенного над подземным приемным

бункером. Рабочий орган машины в виде большого скребка /, закрепленного на рукояти 3, совершает возвратно-поступательные движения по горизонтали в направляющих 2, установленных на станине 4. Во время работы машины состав вагонов медленно передвигается относительно нее со скоростью не более 200 м/ч. Сгружаемый материал падает в бункер 6, расположенный под железнодорожными путями, а оттуда выносится системой ленточных конвейеров 5 в отвал. Средняя эксплуатационная производительность машины 100 — 150.

Рис. 135. Стационарный сталкивающий разгрузчик

Применение разгрузчика со сталкивающим рабочим органом возможно при наличии подземного приемного бункера и системы конвейеров, поэтому экономически оправдано только при больших объемах производства.

При небольшом потоке материалов применяется самоходный разгрузчик с рабочим органом в виде скребкового транспортера. В процессе работы разгрузчик медленно, непрерывно или периодически перемещается вдоль состава по вспомогательному пути, сгребая материал скребками на наклонный ленточный конвейер, откуда материал сбрасывается в отвалы вдоль железнодорожного пути. Средняя эксплуатационная производительность машины 100 м3/ч.

Более производительной машиной непрерывного действия является разгрузчик С-492* с многоковшовым рабочим органом.

Рис. 136. Многоковшовый разгрузчик

Машина имеет самоходный портал 1, (рис. 136), перемещающийся по рельсам, уложенным с двух сторон разгружаемого состава; подъемную раму 6, на которой размещены ковшовый элеватор 2 с приводом 4, поперечный ленточный конвейер 3, передающий материал на наклонный отвальный конвейер 7. Подъемная рама с ковшовым элеватором и конвейерами поднимается и опускается электрореверсивной лебедкой 5.

Производительность разгрузчика достигает 300 м3/ч.

Пневматические вакуумные разгрузчики цемента применяются для разгрузки цемента из крытых вагонов.

Вакуумный разгрузчик цемента (рис. 137) состоит из самоходного заборного устройства /, гибкого рукава цементовоза 2, осадительной камеры 3 с рукавными фильтрами 4, винтового питателя 5, воздуховода 6 и вакуум-насоса 7.

Рис. 137. Вакуумный разгрузчик цемента

В процессе разгрузки цемента самоходное заборное устройство разгрузчика заходит в вагон и подгребающими дисками подает цемент к всасывающему соплу; цемент под действием вакуума транспортируется по гибкому цементоводу 2 в осадительную камеру 3.

В осадительной камере цемент вследствие резкого падения скорости потока осаждается на дно. Воздух же, проходя рукавные фильтры 4, очищается от взвешенных частиц цемента и, пройдя по воздуховоду 6" в вакуум-насос 7, выбрасывается в атмосферу.

Цемент из осадительной камеры винтовым питателем 5 передается в приемное устройство склада.

При монтаже вакуумного разгрузчика на месте эксплуатации осадительную камеру устанавливают в помещении прирельсового склада над приемным устройством для дальнейшего транспортирования цемента. Вакуум-насос с электродвигателем, шкаф с электроаппаратурой устанавливаются в отдельном отапливаемом помещении, смежном со складом.

Производительность существующих пневматических вакуумных разгрузчиков от 15 до 60 т/ч.

15 Машины для подготовительных и вспомогательных работ

К подготовительным работам относятся расчистка площадки от кустарников и леса, корчевание пней, удаление валунов, а также осушение участка, водопонижение грунтовых вод, расположенных выше подошвы будущих котлованов, рыхление твердых, мерзлых и скальных грунтов.

Корчеватели-собиратели монтируют на гусеничном тракторе в передней части. Его рабочий орган представляет собой толкающую раму бульдозерного типа с отвалом в виде массивной решетки, снизу которой имеются изогнутые вперед зубья. Подъем и опускание отвала осуществляются гидроцилиндрами.

При применении корчевателей-собирателей срезанные кусторезами кустарник и небольшие деревья накапливаются перед решеткой-отвалом и перемещаются ею к месту погрузки на транспорт.

Для защиты водителя от стволов деревьев кабина закрыта усиленной кровлей. Часовая производительность при работе корчевателя на тракторе Т-100 ориентировочно составляет 25 — 30 пней диаметром до 45 см'. Намечается производство более мощных корчевателей на тракторах мощностью до 367 кВт для корчевки пней диаметром до 800 мм.

При расчистке строительной площадки от леса отдельные деревья, которые представляют ценность как деловая древесина, спиливают, очищают от сучьев и вывозят на склад для отправки в дальнейшую переработку. Для выполнения этих работ применяют цепные пилы, сучкорезы, древовалы и трелевочные тракторы.

Цепные пилы применяют на лесозаготовительных работах для валки и раскряжовки леса, а также в Строительстве для поперечной распиловки лесоматериалов. Привод цепной пилы осуществляется или высокочастотным электродвигателем, или небольшим двигателем внутреннего сгорания.

Электроэнергией цепные электропилы обеспечиваются от передвижных электростанций с высокочастотными преобразователями тока.

Имеются цепные электропилы с автономными двигателями внутреннего сгорания мощностью 4-735,5 Вт. Общая масса пилы 10,5 кг. Древовал — сменное навесное оборудование на тракторе, имеющее наряду с зубьями для корчевки также консольный упор-толкатель с вылетом 2,5 — 3 м. Упирая толкатель в ствол дерева, направляют его падение на землю в желательном направлении.

При освоении новой строительной площадки и при небольшой глубине залегания грунтовых вод необходимо до начала земляных работ произвести работы поводопонижению, а в процессе земляных работ — по водоотливу. Для этой цели используют водоотливные насосы и водопонизительные установки.

Для обеспечения водоотлива при рытье котлованов и траншей в зависимости от притока воды применяют разнообразной конструкции насосы. При малом притоке воды могут быть применены диафрагмовые насосы или погружные насосы типа «гном», опускаемые непосредственно в приямок, в котором собирается вода. При большом притоке воды применяют передвижные и стационарные насосные установки.

.Центробежный водоотливной насос (рис. 142,а) состоит из рабочего колеса 2, корпуса 8, электродвигателя /, напорного 7 и всасывающего 4 рукавов. Перед пуском насоса необходимо залить всасывающую камеру А водой через отверстие 6. После включения электродвигателя 1 рабочее колесо 2 перекачивает воду из всасывающей камеры А в нагнетательную камеру Б. В результате во всасывающем патрубке А образуется разрежение, обратный клапан 5 открывается и в корпус начинает поступать воздух из всасывающего рукава 4.

Вследствие образующегося разрежения впускания линия постепенно заполняется водой через фильтр 3. После того, как процесс самовсасывания завершится (обычно 6 — 3 мин), насос начнет откачивать воду, направляя ее по трубопроводу 7.

Самовсасывающие центробежные насосы обеспечивают высоту всасывания 6 м, подъем воды на высоту от 9 до 20 м; производительность насосов в зависимости от типоразмеров колеблется от 24 до 120 м3/ч.

Для откачивания воды при строительстве трубопроводов и других линейных сооружений применяют водоотливные установки, смонтированные на тракторахТяжелые, каменистые, а также мерзлые и скальные грунты разрыхляют для того, чтобы облегчить последующую работу землеройных машин. Рыхление осуществляют механическим способом — рыхлителями и взрывным способом.

Рыхлители используют для рыхления тяжелых грунтов и мягких известняков, глинистых сланцев, сцементированного гравия, песчаника, мерзлых грунтов, слежавшегося строительного мусора для последующей разработки землеройно-транспортными машинами, бульдозерами и скреперами. *

Рыхлители могут быть прицепными и навесными на гусеничных тяжелых тракторах и экскаваторах. Навесные рыхлители более маневренны и производительны; заглублению их рабочего органа способствует собственная масса базовой машины.

Рыхлитель (рис. 144, а) является навесным оборудованием к трактору /, смонтирован на раме 5 и имеет стойку 4, тягу стойки 2, оснащен зубьями 6, гидроцилиндрами 3 Подъема и опускания рамы.

В навесном оборудовании рыхлителя различают трехточечную (рис. 144,а) и четырехточечную (параллелограмную) (рис. 144,6) подвеску рабочего органа, состоящую из шарнирно-сочлененных тяг 4 и 7 с соединительными звеньями.

При трехточечной подвеске рабочий орган крепится либо с корпусом заднего моста (внутренней рамой), либо с лонжеронами тележек (внешней охватывающей гусеницей рамы). При четырехточечной подвеске рабочий орган крепится с внутренней рамой.

Трехточечная подвеска с внутренней рамой конструктивно проста и имеет сравнительно небольшую массу, но она снижает поперечную устойчивость машины л не обеспечивает постоянства угла резания зубьев. Трехточечная подвеска с внешней рамой улучшает боковую устойчивость машины. Четырехточечная (параллелограмная) подвеска рабочего органа обеспечивает постоянство угла резания как в начале, так и в конце заглубления.

Рис. 144. Рыхлитель

а — общий вид рыхлителя; б — общий вид рыхлителя-бульдозера

10. Бункеры, затворы, питатели.

К вспомогательному оборудованию транспортирующих установок относятся бункера, затворы, питатели, спускные лотки (желоба), указатели уровня и другие приборы контроля и управления.

Бункера представляют собой емкости разнообразной формы и вместимости и применяются для хранения расходуемого запаса сыпучих материалов. Форма сосуда, углы наклона стенок и размеры выходного отверстия подбираются с учетом создания наиболее благоприятных условий для свободного истечения материала.

Размеры бункеров зависят от интенсивности расходования (выдачи) и срока хранения в нем материалов, определяемого коэффициентом запаса. Угол наклона стенок бункера принимается больше угла естественного откоса материала. Обычно он составляет 45 — 60°.

Площадь выходного отверстия бункера определяют по необходимой пропускной способности (в т/ч). Для порошкообразных и зернистых строительных материалов (цемент, песок, гравий) площадь выходного отверстия должна быть не менее 0,09 м2 и более, чем трехкратный размер максимального куска материала. Последнее условие необходимо для уменьшения возможности сводообразования. В большинстве случаев в бункерах предусматривают устройства, предотвращающие сводообразование. В качестве таких устройств служат вибраторы, вращающиеся валы с лопастями.

По форме наиболее часто используются бункера в виде перевернутой усеченной пирамиды, призмопираидальные в виде перевернутого усеченного конуса, цилиндроконические.

Обычно бункера изготовляют сварными из листовой стали, но при больших их размерах и долговременной работе они могут быть выполнены из железобетона.

Рис. 127. Затворы

а — клапанный откидной; 6 — клапанный подпорный; в — секторный; г — челюстной; д — шиберный горизонтальный; е — шиберный вертикальный

Иногда для временных установок бункера изготовляют из дерева.

Для предотвращения самопроизвольного истечения материала выходные отверстия бункеров перекрываются затворами или питателями.

Затворы применяют в тех случаях, когда материал из бункеров подается периодически отдельными порциями.

По конструктивному исполнению различают затворы: клапанные откидные (рис. 127,а), клапанные подпорные (рис. 127,6), секторные (рис. 127,в) челюстные (рис. 127, г) и шиберные (рис. 127, д, е), шлюзовые (см. рис. 123,6). Управление затворами ручное при помощи штурвала или же механизированное с использованием пневматических или гидравлических толкателей (рис. 127, г).

Рис. 128. Питатели

а — ленточный; б — пластинчатый; в — винтовой; г — тарельчатый; д — барабанный; е — вибрационный; ж — воздушный

Питатели применяются в тех случаях, когда материал должен подаваться из расходных бункеров равномерно и непрерывно (потоком) в течение заданного времени,

Различают питатели ленточные, пластинчатые, винтовые, тарельчатые, барабанные, вибрационные, винтовые и камерные.

Ленточные и пластинчатые питатели (рис. 128, а, 6) представляют собой обычные конвейеры

небольшой длины, помещенные под выходным отверстием бункеров. Регулирование подачи материала этими питателями достигается изменением скорости движения ленты (пластин), а также изменением положения регулирующей заслонки над лентой.

Винтовой питатель (рис. 128, в) представляет собой небольшой по длине шнек, вращающийся в жело-бе, помещенном под выходным отверстием бункера.

В пневматических установках шнек выполняется с переменным диаметром или шагом. Это делается для того, чтобы материал спрессовывался по мере продвижения к трубопроводу пневматической установки и препятствовал тем самым просачиванию сжатого воздуха в питателе.

Тарельчатый питатель (рис. 128, г) представляет собой круглый стол (диск), находящийся на некотором расстоянии от кромки выходного отверстия бункера. Размеры стола и расстояние от кромок бункера подбираются такими, чтобы материал, выходящий из бункера, задерживался на столе в виде конуса с углом естественного откоса данного материала. При вращении стола часть материала сбрасывается скребком в приемную воронку. Регулирование потока материала достигается изменением скорости вращения стола, положением скребка относительно центра стола и положением выходного отверстия бункера над столом.

Барабанный питатель (рис. 128, д) при вращении барабана подает часть материала, заключенную между его лопастями. Регулирование выдачи материала определяется частотой вращения барабана и положением заслонки.

Вибрационный питатель (рис. 128, е) состоит из наклонного желоба, подвешенного на некотором расстоянии под выходным отверстием бункера, и вибратора, прикрепленного к низу желоба. При отключенном вибраторе материал, выходя из бункера, задерживается на желобе, располагаясь конусообразно под углом естественного откоса. При включении вибратора материал перемещается по наклонному дну желоба. Регулирование количества материала, подаваемого вибрационным питателем, достигается изменением угла наклона желоба, частоты и интенсивности вибрации.

Камерные питатели применяются в основном ; для пневматических установок. Они изготовляются с одной или двумя камерами. Камеры (рис. 128, ж) соединены с питающим бункером, а в нижней своей части — с трубопроводом пневматической установки. В местах соединения камер с бункерами и трубопроводом имеются клапаны. Сжатый воздух подводится к трубопроводу и для уравновешивания давления — в камеры.

Питатель работает следующим образом. Во время выдачи материала из правой камеры верхний клапан закрыт, а нижний клапан открыт. В это время левая камера заполняется материалом из бункера; она отключена от трубопровода, находящегося под давлением, и трехходовым краном от воздухопровода. Затем разгружается левая камера, а заполняется правая и т. д.

Спускные самотечные устройства (лотки' и желоба) используют для подачи материалов сверху вниз самотеком. Угол наклона самотечного устройства подбирается таким образом, чтобы обеспечить движение материала с заданной скоростью.

Указатели уровня применяются для контроля за количеством материала в расходных бункерах и уровня заполнения бункеров.

Наиболее простым по конструкции является мембранный указатель уровня. В стенке бункера предусматриваются отверстия, перекрываемые резиновой мембраной. Подпружиненный шток с тарельчатой головкой выдавливает мембрану внутрь бункера в виде шарового сегмента. Давление материала на мембрану воспринимается штоком, перемещение которого воздействует на выключатели, связанные с сигнальными лампами. По высоте бункера может быть установлено несколько указателей уровня, верхний сигнализирует о полном наполнении, а нижний о полном опорожнении бункера.

Производительность машины — величина, которая характеризуется количеством продукции, вырабатываемой в единицу времени, обычно в I ч.

Различают следующие виды производительности.

1. Теоретическая (или конструктивная) производительность Пк — производительность за 1 ч непрерывной работы при расчетных скоростях рабочих движений, расчетном значении нагрузок на рабочем органе и расчетных условиях работы в условном материале.

Расчетные скорости имеют место при использовании максимальной мощности двигателей. Расчетные нагрузки отвечают нормальному рабочему режиму. Расчетные условия отражают наиболее характерные для данной машины условия работы, на которые она рассчитана.

Для скрепера это грунт средней крепости, естественной влажности при работе без преодоления подъемов.

Теоретическая производительность является своего рода «модулем машины», не отражающим ее надежности и долговечности и пригодным только для предварительного сопоставления. Теоретическая производительность может быть превзойдена, если фактические условия работы легче расчетных.

2. Техническая производительность Пт — это максимально возможная для данной модели и в данных условиях производительность, которая достигается непосредственно в производственных условиях при непрерывной работе (без простоев).

Обычно считалось, что коэффициент Кт близок к единице. Однако примеры работы многих передовиков производства показали, что величина Кт может быть значительно больше. Это объясняется тем, что теоретическая производительность определяется исходя из расчетных условий, скоростей заполнения рабочего органа и т. п. В действительности же все эти факторы могут иметь более высокие значения, чем предполагаемые при расчете.

Исследования и опыт эксплуатации показали, что правильно определенная техническая производительность является пределом возможностей машины, которая не может быть превзойдена без внесения изменений в конструкцию (изменения рабочих скоростей, мощности двигателя и т. п.).

Маневренность машины—это способность ее работать и передвигаться в стесненных условиях, а также разворачиваться на месте. Иногда маневренности придают более широкое значение, отвечающее скорее свойству, называемому подвижностью.

Подвижность машины — способность машины передвигаться как по строительному участку, так и вне его. Подвижность определяется скоростью движения (рабочей и транспортной), проходимостью, устойчивостью при движении и работе, габаритом машины и другими параметрами.

Проходимость машины — способность преодолевать различные неровности местности, соизмеримые с размерами ее ходовой части, проходить не увязая и не застревая по влажным и рыхлым грунтам, преодолевать неглубокие водные преграды.

Проходимость определяется силой тяги, удельным давлением на грунт, величиной дорожного просвета (клиренса), углами переднего и заднего свеса, а у машин с колесным ходом — числом ведущих осей, диаметром, числом и расположением колес, давлением и протектором шин, продольным и поперечным радиусами проходимости, минимальным радиусом поворота.

Кроме того, поверхность действительного контакта гусениц с грунтом зависит от характера поверхности грунта и его свойств.

Чтобы обеспечить проходимость машин при бездорожье по слабым грунтам, удельное давление должно быть не больше 100 кн/м2 (104 /сГ/ж2).

Во многих конструкциях современных машин на колесном ходу применяется устройство, позволяющее регулировать давление в шинах на ходу в зависимости от того, по каким грунтам проходит машина.

Дорожный просвет (клиренс) представляет собой расстояние от самой нижней точки машины (оси, картера и т. п.) до поверхности дороги. От величины дорожного просвета С зависит способность машины двигаться по местности. Обычно эта величина равна 0,28—0,45 м.

Для колесных машин одна величина С не может характеризовать проходимость в тех случаях, когда на пути машины встречаются неровности. Поэтому проходимость оценивают дополнительно двумя величинами: продольным радиусом проходимости pi и поперечным радиусом проходимости р2 (рис. 19). Величина pi есть радиус окружности, которая проходит через самую низкую точку шасси и касается переднего и заднего колес.

Рис. 19. Дорожный просвет, продольный и поперечный радиусы проходимости

Проходимость машины зависит от ширины дороги и радиусов поворотов. Эти величины характеризуют так называемую ширину габаритного коридора. Последняя имеет особенно большое значение при перевозке тягачами машин большой длины. Ширина габаритного коридора, отвечающая проходимости машины, может быть легко определена графическим путем, как показано на рис. 20. Это построение производится следующим образом.

Рис. 20. Графическое определение ширины габаритного коридора

Устойчивость машины при перемещении определяется возможностью ее движения на подъемах, спусках и косогорах, беч опасности опрокидывания. Если опустить перпендикуляр из центра тяжести машины на опорную поверхность и соединить центр тяжести с точками, вокруг которых возможно опрокидывание машины (рис. 21), то углы он и а2 будут характеризовать продольную устойчивость машины, а углы pS и 02 — поперечную устойчивость.

Рис. 21. Примерные схемы для определения устойчивости машин

16. Землеройно-транспортные машины

Землеройно-транспортные машины предназначены для послойного отделения грунта от массива и транспортирования его к месту укладки, а также для выполнения планировочных работ. К этой группе машин от носятся бульдозеры, скреперы, грейдеры, автогрейдеры, грейдер-элеваторы и струги.

Бульдозерами выполняют следующие виды строительных работ: расчистку территории от растительного слоя грунта, остатков пней, корней, планировку территории со срезкой неровностей, засыпку впадин и удаление излишнего грунта с перемещением его на 100 — 150 м, сооружение насыпей и выемок при строительстве железных и шоссейных дорог; разработку широких траншей и котлованов; возведение дамб; разработку грунта на косогорах; окучивание и подчистку грунта при работе экскаватора; засыпку траншей; транспортирование заполнителей к приемным устройствам на складах нерудных строительных материалов и др.

Тяжелые бульдозеры применяют при работе на любых грунтах, включая взорванные скальные породы.

С увеличением мощности базовых машин и развитием конструкций сменных рабочих органов, приспособленных для разнообразных строительных работ, область применения бульдозеров непрерывно расширяется.

Рабочее оборудование бульдозера состоит из широкого отвала, оснащенного ножами, толкающих брусьев с рамой и системы управления отвалом. В процессе работы при поступательном движении бульдозера вперед отвал опускается, при этом ножи врезаются в грунт и срезают слой грунта толщиной 15 — 25 см. Отделяемый от массива грунт отвалом перемещается к месту укладки.

Рис. 146. Схема работы бульдозеров

а — с неподвижным отвалом; б — с поворотным отвалом

По тяговому усилию базового трактора (тягача) бульдозеры делятся на три группы: с тяговым усилием 14 — 30; 60 — 100 и 150 — 250 кН.

По способу установки отвала относительно базовой машины различают бульдозеры с неповоротным и поворотным отвалом. Бульдозер с неповоротным отвалом, установленным под углом 90° к продольной оси трактора, может перемещать грунт только вперед, перед отвалом. Бульдозер с поворотным отвалом может работать при различных положениях отвала. Так, например, поворотный отвал может устанавливаться под небольшим углом в поперечной плоскости; при изменении положения отвала в вертикальной плоскости можно изменять величину угла резания.

В зависимости от системы управления рабочим органом различают бульдозеры с канатным и гидравлическим управлением.

В зависимости от Ходового оборудования базового трактора различают бульдозеры на гусеничном и колесном ходу.

Скрепер является землеройно-транспортной машиной циклического действия, предназначенной для послойного резания грунта, транспортирования его к месту укладки и разгрузки в сооружение или в отвал. Рациональная дальность продольного перемещения грунта для прицепных скреперов до 500 м и для самоходных — до 2 — 3 км, а в отдельных случаях — до 5 км.

В строительстве скреперы используются для возведения насыпей, устройства земляных плотин и выемок, планировки больших площадей.

Стоимость разработки грунта скреперами значительно меньше стоимости разработки грунта экскаваторами с возкой автосамосвалами (примерно на 25%).

Скрепер представляет собой прицепную к трактору двухосную или одноосную машину на пневмоколесном ходу с опрокидывающимся ковшом. При опускании ковш режущей кромкой врезается в грунт и при движении непрерывно срезает слой грунта, поступающий в ковш. При заполнении ковш закрывается заслонкой.

Цикл работы скрепера складывается из следующих операций: резания грунта с одновременным заполнением ковша, транспортирования грунта, разгрузки ковша и возвращения скрепера к месту разработки.

Скреперы различают по вместимости ковша, способу передвижения, способам загрузки и разгрузки ковша, типу передней заслонки, системе управления.

По вместимости ковша различаются скреперы малой вместимости — до 3 м3, средней вместимости — от 3 до 10 м3, большой вместимости — свыше 10 м3.

По способу передвижения различают скреперы прицепные к гусеничным или колесным тракторам; полуприцепные, часть нагрузки которых от собственной массы и массы грунта передается тягачу (трактору); самоходные, у которых тягач и скрепер представляют собой одну машину; самоходные скреперные поезда, состоящие из двух или трех скреперных агрегатов.

Грейдеры и автогрейдеры

предназначены для профилирования земляного дорожного полотна, возведения небольших дорожных насыпей высотой до 0,6 м, планировки площадей, очистки территории от снега и других строительных работ.

Основной рабочий орган грейдеров и автогрейдеров — отвал с режущими ножами, расположенный между передними и задними колесами при удлиненной базе, что обеспечивает значительно большую точность планирования и профилирования по сравнению с бульдозером. Продольная база автогрейдера в несколько раз больше, чем у бульдозера и, следовательно, неровности почвы сказываются меньше. Отвал может быть установлен в различное положение.

Для выполнения различных работ грейдеры и автогрейдеры оснащаются сменным оборудованием: удлинителем отвала для увеличения объема перемещаемого грунта и откосником для отделки откосов, кюветов и небольших насыпей.

Грейдеры не являются самоходной машиной, они работают на прицепе к гусеничным тракторам мощностью 75-735,5 и 108-735,5 Вт они имеют отвал размерами 3057x500 и 3616x505 мм. Грейдеры, выпускаемые для работы в прицепе с гусеничными тракторами с тяговым усилием до 40 кН, относятся к легкому типу и для работы с тракторами, имеющими тяговое усилие до 100 — 120 кН, — к тяжелому типу.

Различают грейдеры также по виду управления — в механическим или гидравлическим управлением.

На грейдере, в отличие от автогрейдера, кроме тракториста всегда имеется второй рабочий — грейдерист, что вдвое снижает показатели машины по выработке. Однако буксировка грейдера гусеничным трактором позволяет использовать его в тяжелых грунтовых и дорожных условиях, когда самоходный грейдер (автогрейдер) не может быть применен из-за буксования его колес.

Автогрейдеры. В строительном производстве автогрейдеры широко применяют для возведения дорожных насыпей для отрывки дорожных корыт и разравнивания щебня и песка, планировки обочин дорог, планировки откосов неглубоких выемок и невысоких насыпей, планировки территорий.

Автогрейдер представляет собой самоходную землеройно-транспортную машину, рабочими органами которой являются полноповоротный отвал для послойного резания грунта и кирковщик для рыхления плотного грунта. Автогрейдеры снабжаются также сменным оборудованием: бульдозерным отвалом, удлинителем основного отвала, откосником, плужным снегоочистителем и др.

Отвал автогрейдера может быть наклонен под разными углами к трем главным осям — продольной, поперечной и вертикальной. Благодаря этому отвалом можно резать и перемещать грунт в сторону от направления движения, планировать уклоны и откосы. Полноповоротность отвала дает возможность автогрейдеру работать челночно, т. е. при переднем и заднем ходах.

Автогрейдеры монтируются на трехосном шасси с передними ведомыми колесами, рулевыми колесами и четырьмя задними ведущими колесами на двух осях с балансирной подвеской.

Все современные автогрейдеры имеют гидравлическую систему управления.

14. Общие сведения о грунтах

Основные свойства грунтов. Выбор типа строительных машин для земляных работ зависит как от вида земляных работ, так и от вида и состояния грунтов, подлежащих разработке.

Грунты делятся по виду — песчаные, супесчаные, пылеватые, суглинистые, глинистые, лёссовые и скальные; по степени влажности — сухие, нормальной влажности и мокрые. Разжиженные грунты с избытком влаги, состоящие из мелких песчаных или пылеватых частиц, называют плывунами.

Основными параметрами грунтов являются гранулометрический состав, связность, разрыхляемость, объемная масса, влажность, угол естественного откоса, коэффициент трения грунта о сталь и грунта о грунт.

Сопротивление грунтов резанию и копанию. При механическом способе разработки грунт отделяется от массива резанием и копанием.

Резание — это процесс, при котором грунт отделяется от массива при помощи режущей части рабочего органа.

Копание — это более сложный процесс, при котором грунт режется, перемещается по рабочему органу, призма грунта при этом перемещается впереди рабочего органа по грунту, кроме того, происходит перемещение самого рабочего органа, поэтому сопротивление копанию всегда больше сопротивления резанию грунта.

Рабочий орган при отделении грунта от массива перемещается относительно грунта в двух направлениях: главным является направление вдоль длины отделяемой стружки, а другим — направление поперек снимаемой стружки. В процессе копания эти направления рабочего органа могут существовать как, одновременно, так и раздельно.

В процессе заполнения ковша срезаемый грунт перемещается по передней поверхности 5 режущей части рабочего органа.

Поверхность 4 режущей части рабочего органа, обращенная к забою, называется задней.

Грунт — это обобщенное наименование горных пород, залегающих преимущественно в пределах зоны выветривания Земли и являющихся объектом инженерно-строительной деятельности человека.

По классификации, принятой в Строительных нормах и правилах, грунты разделяются на скальные и нескальные.

К скальным грунтам относятся изверженные, метаморфические и осадочные породы с жесткими связями между зернами, залегающие в виде монолитного или трещиноватого массива. К нескальным (рыхлым) относятся грунты: крупнообломочные несцементированные (валунные, галечниковые, гравийные, щебенистые, дресвяные), песчаные (пески разной крупности), глинистые (глины, суглинки), супеси.

По физико-механическим свойствам породы делятся на монолитные, пластичные, сыпучие и плывунные (насыщенные водой сыпучие породы — плывуны).

Физико-механические свойства грунтов (пород) характеризуются рядом показателей; наиболее важные из применяемых в горном деле указаны ниже.

Плотностью породы называют отношение массы твердых частиц к их объему.

Объемная масса породы — это масса единицы объема породы при естественной влажности и пористости. Объемная масса влажной породы зависит от количества содержащейся в ней воды и пористости. Объемная масса влажной породы учитывается в горном деле при расчетах горного давления, давления грунтов на свайное крепление котлованов и др.

Пористость — это суммарный объем всех пор, приходящийся на единицу объема породы. Показатели, характеризующие пористость пород, используют при определении водопроницаемости и сжимаемости пород.

Влажностью называют отношение массы воды, содержащейся в породе, к массе абсолютно сухой породы в процентах.

Сжимаемостью называют способность породы к уменьшению объема под воздействием нагрузки.

Коэффициент фильтрации, являющийся основной характеристикой водопроницаемости пород, равен скорости движения воды через массив. Для различных грунтов коэффициент фильтрации Kф имеет следующие значения, м/сут:

Суглинки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,01-0,1

Супесь. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,10-1

Песок:

пылеватый. . . . . . . . . . . . 0,01-1

мелкозернистый. . . . . . . 1-5

среднезернистый. . . . . . .5-20

крупнозернистый. . . . . . 2.0-50

Гравий. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50-150

Галечник. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100-500

Коэффициент фильтрации используют при различных гидрогеологических расчетах (определении притока воды в горные выработки, дебита скважин).

Кроме указанных свойств пород, при решении отдельных строительных вопросов учитывают прочность, твердость, упругость, пластичность, хрупкость, вязкость, разрыхляемость горных пород.

Прочность — это свойство горных пород сопротивляться разрушению под действием внешней нагрузки. Различают прочность при сжатии, растяжении, изгибе, скалывании и ударе.

Твердостью называют способность горной породы сопротивляться проникновению в нее другого более твердого тела (например, острия пики отбойного молотка). Твердость пород определяют по специальной шкале.

Упругость — свойство горных пород изменять свою форму или объем под действием внешней нагрузки и возвращаться к первоначальной форме или объему после снятия этой нагрузки.

Пластичность — это свойство горных пород деформироваться без разрушения под действием внешней нагрузки и оставаться в деформированном состоянии после ее снятия.

Хрупкость — свойство горных пород разрушаться под действием ударных нагрузок без заметной остаточной деформации.

Вязкостью называют способность горной породы сопротивляться силам, стремящимся разъединить ее частицы. При горных работах вязкость пород оценивают по сопротивлению, оказываемому породой при отделении части ее от массива.

Разрыхляемость — это увеличение объема горной породы при ее выемке из массива. Разрыхляемость характеризуется коэффициентом разрыхления, представляющим собой отношение объема вынутой породы к первоначальному объему породы в массиве.

Коэффициенты разрыхляемости некоторых горных пород имеют следующие значения.

Песок,супесь . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,1-1,2

Растительный грунт, глина, суглинок, гравий 1,2-1,3

Полускальные породы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,3-1,4

Скальные породы:

средней прочности . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,4-1,6

прочные . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,6-1,8

очень прочные . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,8-2,0

Крепость горных пород характеризуется их сопротивляемостью различным механическим воздействиям: бурению, отбойке, взрыванию, разработке другими механическими средствами. Крепость пород зависит от многих физико-механических свойств: твердости, вязкости, трещиноватости, хрупкости, упругости. В горном деле принята шкала крепости горных пород, предложенная проф. М. М. Прото дьяконовым. По этой шкале все горные породы в зависимости от коэффициента крепости fкр разделены на десять категорий, причем наиболее крепкие породы (кварциты, базальты и др.), имеющие коэффициент крепости fкр=20, отнесены к I категории, а наименее крепкие (плывуны, разжиженные грунты), имеющие fкр=0,3,— к X категории.

В Строительных нормах и правилах, являющихся сводом основных общеобязательных нормативных документов, применяемых в строительстве в нашей стране, принята шкала классификации горных пород, в которой наиболее крепкие породы (с fкр=20) отнесены к высшей, XI, группе по сложности разработки, а наименее крепкие — к I группе.

9. Конвейеры.

По конструкции и принципу действия рабочего органа конвейеры делятся на ленточные, цепные (пластинчатые и скребковые), винтовые (шнеки), вибрационные и ковшовые (элеваторы). Наиболее распространенными являются ленточные конвейеры. Их применяют на предприятиях стройиндустрии и на строительных работах для транспортирования сыпучих, мелкокусковых и штучных грузов (цемент, известь, песок, щебень, кирпич).

Ленточный конвейер (рис. 118, а) представляет собой бесконечную ленту 2, огибающую концевые барабаны, один из которых является натяжным 6, а другой приводным /.

Приводной барабан / вращается электродвигателем 8 (рис. 118,6) через зубчатый редуктор 9.

Рис. 118. Ленточный конвейер

а — общий вид; б — приводная станция; е — натяжная станция винтовая; г-"» натяжная станция грузовая; д — сбрасывающий плужок

Груженая и холостая ветви ленты поддерживаются роликовыми опорами 4; расстояние между опорами на груженой ветви 800 — 1400 мм в зависимости от массы транспортируемого груза. При чрезмерно большом расстоянии между поддерживающими роликами груженая ветвь ленты сильно провисает, вследствие чего значительно увеличивается сопротивление перемещению ленты. Натяжение ленты регулируется винтовыми устройствами 10 или грузом 11 на натяжном барабане (рис. 118, в, г). Расстояние между опорами холостой ветви может быть в 2 раза больше, чем на нагруженной ветви.

Материал на конвейер поступает через загрузочную воронку 5, а разгружается в приемный лоток 7 с концевого барабана или в любом месте ленты при помощи разгружающих устройств в виде двух барабанных тележек 3 (рис. 118, а) или плужковых сбрасывателей 12 (рис. 118,д).

Наиболее часто в ленточных конвейерах применяется резинотканевая лента, состоящая из нескольких слоев прочной ткани (прокладок), связанных между собой вулканизированной резиной. Прочность ленты определяется ее шириной и числом прокладок.

В конвейерах большой длины применяют резинотканевую ленту, армированную стальными гибкими канатами диаметром 3 — 4 мм. Прочность такой ленты значительно больше обычной и определяется числом кана-у тов в ленте и их параметрами. Применяются также стальные ленты холодной прокатки толщиной 0,6 — 1 мм и шириной 500 — 600 мм.

Ленточные конвейеры являются высокопроизводительными машинами.

Наиболее часто встречающиеся в строительстве конвейеры имеют ширину ленты 400 — 2000 мм и скорость движения ленты 0,8 — 5 м/с. Конвейер с лентой шириной 400 мм при скорости ленты 1 м/с имеет производительность до 25 м3/ч, при ленте шириной 650 мм и скорости' 2 м/с — 200 м3/ч.

Ленточные конвейеры могут быть стационарными и передвижными.

Винты со сплошными лопастями применяют для транспортирования порошкообразных материалов (цемент, мел, гипс, зола, сухой песок и Др.), а с ленточной спиральной поверхностью — для мелкокусковых (гравий, шлак, известняк, уголь). Когда кроме транспортирования необходимо и перемешивать материал, используются винты с фасонными лопастями или лопатками.

Рис. 121. Винтовой конвейер (шнек)

При работе винтового конвейера (рис. 121) винт / вращается в закрытом неподвижном желобе 4. Винт поддерживается концевыми 3 и промежуточными подвесными 2 опорами и приводится во вращение электродвигателем 6 с редуктором 5. Материал из желоба выдается через донные люки, закрываемые задвижками.

Желоб транспортера выполняется секциями из листовой стали толщиной 2 — 6 мм. Отдельные секции соединяются фланцами на болтах и прокладках для герметизации.

Винтовая поверхность собирается из отдельных стальных шайб, которые предварительно разрезают и выгибают по винтовой линии, а затем приваривают к трубчатому стержню. Диаметры винтов 150, 200, 250, 300, 400, 500 и 600 мм.

Шаг винтовой линии t принимают в зависимости от диаметра винта (t=0,8D). Частота вращения винта также зависит от его диаметра и от рода перемещаемого материала: наибольшая — при транспортировании легких материалов и меньшая — для тяжелых абразивных материалов.

Основные размеры стационарных винтовых конвейеров общего назначения регламентированы ГОСТ 2037 — 75.

Вибрационные конвейеры применяются для перемещения на небольшие расстояния зернистых и порошкообразных материалов.

Конвейер имеет желоб, удерживаемый на станине амортизирующими подвесками, и вибратор, сообщающий колебания большой частоты — до 3000 мин-1. Под влиянием вибрации частицы материала постепенно перемещаются вдоль желоба к месту выгрузки.