4. Технологічний процес виготовлення зварного зєднання.

4.1 Підготовка поверхонь деталей із запропонованого матеріалу під зварювання.

Підготовку деталей до шовного зварювання виконують так, як при точковому. Більш жорсткі вимоги ставляться до очищення поверхонь деталей. Зварювання недостатньо чистих деталей супроводжується підвищеним шунтуванням, що знижує якість зварного з'єднання.

При складанні деталей під шовне зварювання не допускаються великі зазори, які спричинюють перегрівання, продавлювання і жолоблення деталей. Дуже щільне складання зумовлює шунтування струму.

Жолоблення деталей зменшують прихоплюванням. Крок між прихватками складає 80…150 мм, але для отримання герметичних швів крок між прихватками зменшують до 30…60 мм. Точки-прихватки мають бути без глибоких вм'ятин, не більше 15 % від товщини деталі та розташовуватися по осі майбутнього шва.

Прихоплювання виконують зварювальним струмом на 10…20% меншим за струм під час точкового зварювання цього ж виробу. Не допускаються зовнішні та внутрішні виплески. Виплески, що таки виникають на поверхнях прихваток, ретельно зачищають.

Протяжні шви прихвачують від центру до країв по черзі, починаючи від ділянок з підвищеною жорсткістю. Обичайки прихвачують почергово точками, що розташовуються діаметрально протилежно. Якщо зазори виявляються більшими, то деталі прокачують сталевими роликами. Прості вузли при складанні жорстко фіксуються за допомогою пристосувань і зварюються без прихоплювання.

Шовне зварювання ведеться по напустці чи по відбортовці.

Силу зварювального струму вибирають залежно від товщини, фізико-механічних властивостей металу деталей та швидкості зварювання. У зв'язку з шунтуванням сила струму визначається на 15…25 % вище, ніж при точковому зварюванні. При зварюванні поздовжніх швів на виробах з феромагнітних металів сила зварювального струму може зменшуватися через підвищення індуктивного опору вторинного контуру машини та втрат потужності машини.

Це явище усувається зварюванням ділянками на різних струмах, регулюванням струму в процесі зварювання.

Величини тривалості імпульсів зварювального стуму і паузміж ними залежать від сили та роду струму, а також від швидкості зварювання.

Тривалість пауз для маловуглецевих та нержавіючих сталей орієнтовно приймають , для гартованих сталей, для алюмінієвих сплавів. Маловуглецеві сталі з антикорозійним покриттям зварюються на жорстких режимах при тривалості пауз.

Зусилля стиску при шовному зварюванні залежить від товщини, жорсткості та механічних властивостей металу деталі. Зусилля обмежується стійкістю електродів та потужністю приводу обертання машини.

Швидкість зварювання , м/хв, вибирають з урахуванням величин перекриття точок (див. рис. 1) та відстані між ними. Максимальне значенняобмежене швидкістю нагрівання та кристалізації металу, що зварюється.

Розміри робочої частини електродів залежать від товщини та конструкції деталей, що зварюються (табл.4.1). При зменшенні діаметра роликів до 250…300 мм зростає їх зношення.

Товщина деталі, мм	Товщина електрода В,мм	Ширина робочої поверхні електродаb, мм	Радіус закруглення , мм
0,3	6	3	15…25
0,5	6	4	25…50
0,8	10	5	50…75
1,0	10	5	75…100
1,2	12	6	75…100
1,5	12	7	100…150
2,0	15	8	100…150
2,5	18	10	150…200
3,0	20	10	150…200
Примітка. При зварюванні плоских деталей однакової товщини електродні ролики встановлюють однакового діаметра (зверху та знизу) - 250…400 мм.

Таблиця 4.1 – Орієнтовні розміри електродів шовних машин

Деформації та внутрішні напруження після шовного зварювання зменшують частіше за все обкаткою швів сталевими роликами, а також термічною обробкою. Корозійну стійкість виробів підвищують так, як після точкового зварювання.