3.8 Обоснование выбора авторского свидетельства, цели модернизации

узлов станка, инструмента и пр.

Проведенные конструктивно-эксплуатационный и литературно-патентный анализ для конкретной марки станка, позволяют судить о производительности и качеству обработки древесины и материалов на ее основе, а также наметить пути его совершенствования с целью увеличения технических характеристик станка и качества выпускаемой продукции.

Модернизация направлена на совершенствование работы отдельных узлов оборудования, его скоростных и режимных условиях работы, снижения мощности, увеличения производительности и пр.

На основании этого, по результатам обработки информации (авторских свидетельств), выбирается техническое решение для возможностей модернизации и описывается конструкция модернизируемого узла, инструмента и пр., а также особенности работы после модернизации. Для конкретных видов станков их конструктивные особенности рассматриваются в работах [1,3,5,6,9,10,11,12,14].

В результате анализа существующей конструкции станка и результатов литературно-патентных исследований, в действующих конструкциях разрабатывается усовершенствованный вариант рассматриваемого узла, режущего инструмента и пр. При необходимости выполняются основные прочностные расчеты (расчеты шпинделей, узлов крепления инструмента, опоры, ременные, цепные и пр. виды передач и др.).

При выполнении расчетов особое внимание необходимо уделить подбору материалов с более высокими физико-механическими характеристиками, что позволит изменить размеры деталей и узлов в целом, снизить массу и увеличить надежность и сроки эксплуатации оборудования.

3.9 Организация рабочего места и производительность станка

Организация рабочего места у станка должна быть представлена схемой с указанием положения станка, рабочего места, подстопным местом с заготовками и подстопным местом с готовыми деталями.

При расчете производительности станка необходимо определить по какой схеме (проходной, цикловой, позиционной и пр.) он работает. Так, для станков, работающих по проходной схеме, производительность может быть определена по формуле, Q, шт/см., шт/ч:

Q = (Т * V_s * К * n) / (L + l) * m (14)

где Т – фонд сменного или часового времени, мин; К – коэффициент использования станочного времени; L – длина заготовки, м; l – расстояние между заготовками, м; n – число одновременно обрабатываемых деталей, шт.; m – число проходов до полной обработки заготовки.

Для станков, работающих по цикловой схеме обработки, производительность можно определить следующим образом, Q, шт/см, шт/ч:

Q = (Т * К) / (t_у + t_р + t_х + t_с) (15)

где t_у - время укладки и закрепления заготовки, мин; t_р - время рабочего хода, мин; t_х – время холостого хода, мин; t_с – время съема заготовки и укладки в подстопное место, мин.

При использовании формул для расчета производительности необходимо учитывать конкретные условия работы станков.