3.6 Определение экономической доступности при

утилизации отходов

Экономически обоснованное назначение рубок имеет важное значение для устойчивой работы лесного комплекса региона. В каждом районе важно знать экономически доступные для освоения леса. Экономическая доступность определяется разными способами. Самый простой из них следующий:

Ц= З_з + З_т + З_с + П, (1)

где Ц - оптовая цена обезличенного кубометра древесины, руб;

З_з - затраты на заготовку обезличенного кубометра, руб;

З_т - затраты на транспортировку, руб;

З_с - затраты на строительство временных лесовозных дорог, руб;

П - прибыль, руб.

Исходя из прибыли и соотношения ее с нормативным уровнем рентабельности, можно подразделить лесные ресурсы по степени их доступности с выделением класса недоступных ресурсов.

Возможен и другой подход к определению экономической доступности лесов. Он широко используется за границей.

Х = S - [Zc + M_c + D + g ( A +W) / Q]. (2)

Х - попенная плата за 1 м³;

S - рыночная цена товарной продукции;

Zc - эксплуатационные затраты на лесозаготовках;

Mc - эксплуатационные затраты в деревопереботке ( за вычетом амортизации);

D - амортизация на лесозаготовках и деревопереработке;

g - марджин на прибыль и риск, %;

A - основной капитал;

W - оборотный капитал;

Q - годовой объем рубки леса.

Марджин принимается в зависимости от степени риска в размере 10-20%. Ресурсы считаются экономически недоступными, когда размер попенной платы, исчисляемый по формуле 2, становится отрицательным значением. Следовательно, размер попенной платы может служить оценкой экономической доступности древостоев.

4. Производство древесного угля

4.1 Производство древесного угля из отходов заготовки

Количество сырья для выработки угля на арендной базе составляет 100000м³ : 49 лет (срок аренды) = 2040м³/ год.

2040 : 12м³ (один цикл) = 170 циклов в год. Средний выход угля за один цикл равен 900 кг.

Одна установка за один цикл (три дня) перерабатывает 12 м³ отходов, включая дрова на отопление.

В месяц может сделать 10 циклов (30 дней / 3 дня), за год (12 мес. × 10 цикл) 120 циклов.

Одна установка в год может выработать 120 циклов и переработать 1440 м³. Чтобы переработать 2040 м³ в год необходимо 2 агрегата К−3

Производственная мощность предприятия определяется по формуле (11):

N = 12 × 2 × 120 × 1 × 1 = 2880 м³.

Переработав 2040 м³ древесных отходов (сырья) в год получим 153000 (170 цикл × 900 кг) килограмм древесного угля или 153 т. На рынке (http://charcoal.mybb.ru/viewtopic.php?id=568) одна тонна древесного угля стоит 4000 руб. Стоимость годового объема будет равна: 153т × 4000 руб. = 612000 руб.

Таким образом, годовая переработка древесной массы отходов лиственных пород (береза) в объеме 100000 м³ дает нам товарной продукции в виде древесного угля 153 т, реализовав которую получим 612т. руб.

4.2. Расчет потребности в машинах и агрегатах мобильного отряда по переработке отходов

Вывозка щепы и отходов для пиролиза (углежжения). Запас отходов для переработки на уголь составляет 2747 м³. На их вывозку задействуем щеповоз КАМАЗ со сменным прицепом, объём кузова 20 м³. В кузов отходов входит 10–15 м³. Потребность механизмов на этот объем рассчитаем по формуле (14). Сменная норма выработки (W_N) равна 11,58 = 46 м³; ед.

Потребность в углевыжигательных установках К-3 для пиролиза.

Одна установка за один цикл (три дня) перерабатывает 12 м³ отходов, включая дрова на отопление. В месяц – может сделать 10 циклов (30 дней : 3 дня), из этого следует: 12мес. × 10 цикл получаем 120 циклов, в год. 120 циклов × 12м³ получаем 1440 м³ – максимальная мощность агрегата К-3.

Годовой объём для переработки составляет 2040м³. Потребность механизмов на этот объем равна (при W_N = 12 м³): ед.

Из расчета следует: чтобы переработать 100000 м³ древесных отходов нам понадобится 2 установки К-3.

4.3. Вывозка сырья для пиролиза (отходы лиственных пород)

При пиролизе длительность цикла 60 часов. Две установки за один цикл используют 24 м³ .

При том же объёме кузова щеповоза (20 м³), отходов в него входит 10−15 м³. В день можно делать четыре рейса (46 м³). За 60 дней в году вывозим 2760 м³ (расстояние вывозки до 1 км).

Производительность щеповоза на вывозке сырья для пиролиза определяем по формуле (6), простои – по формуле (7), затраты времени на рейс – по формуле (8) :

W = 1+(10 % : 100) = 1+0,1 = 1,1.

Тz = t_x.x + t_cb + t_r.x + t_o

Здесь время, затрачиваемое на холостой ход, и время движения с грузом, время разгрузки, и маневра, отцепка и прицепка прицепа те же что и формуле (8).

t_x.x =

Т_{Z .}= 1.2 + 2.0 + 5 + 8 = 16.2

Производительность щеповоза на вывозке сырья для пиролиза составляет

Производственная мощность на вывозке отходов определяем по формуле (11).

N _отход. = 46 × 1 × 60 × 1 × 1 = 2760 м³

Расчеты показывают, что один щеповоз со сменным прицепом на вывозке, обеспечит полным объёмом сырья агрегаты для пиролиза, и щепой формовочную машину для изготовление арболитных блоков.

4.4 Экономическая эффективность и срок окупаемости мобильного отряда по переработке отходов

Капитальные вложения: на производство угля (пиролиза) слагаются из приобретения 2 установок К-3 стоимостью 360 тыс. руб (2 180тыс. руб.).

Одна установка перерабатывает в год 54 т или 1440 м³ отходов.

На раскряжевку отходов (закладка в установку коротья до 1 метра) понадобится 1 мотопила «Хуксварна-242ХР» 20 тыс. руб.

Производительность в смену 40-60 м³. Годовой объем - 2040 м³ (2040 : 50 = 40.8 = 41 смен).

Сырье бесплатное – отходы лесозаготовок.

Транспортные расходы – доставка к месту дислокации с завода двух установок К-3 – 100 тыс. руб

Итого – 480000 рублей (480 тыс. руб.).

Себестоимость 1 т древесного угля.

Себестоимость продукции (древесного угля) складывается из затрат прошлого труда (амортизация основных фондов, стоимость сырья, топлива и других материальных ресурсов) и новых затрат в виде заработной платы. Различают цеховую, производственную и полную себестоимость. Цеховая себестоимость слагается из расходов данного цеха на производство продукции.

На две установки согласно паспортным данным задействовано четыре рабочих.

Фонд заработной платы (ФЗП)

12 чел. × 20тыс. руб. × 12 мес. = 2880 тыс. руб. – фонд заработной платы.

На вывозку сырья – тракторист на погрузке 60 раб. дн. × 1000 руб. = 60 тыс.руб. водитель щеповоза 60 раб. дн. × 1000 руб. = 60 тыс. руб.

Итого ФЗП – 3000 тыс. руб.

ГСМ механизмов

По паспортным данным в месяц необходимо 10 литров бензина А–92 по цене 37 рубля за 1 литр. (10 л × 12 мес. = 120 л × 37руб. = 4440 руб.).

Присадка «Хуксварна» (1:50) 3 литра (на 120 л бензина) 3 л × 120 руб. = 360 руб.

Итого за ГСМ мотопилы – 4800 руб.(4,8 тыс. руб.).

КАМАЗ – 60 дн. × 208 кг/смену =12480 37 руб. = 461 тыс. руб.

СН-260 – 60 дн. × 256 кг/смену = 15360 кг × 37 руб. = 568 тыс. руб.

Итого общий по ГСМ – 1416 тыс. руб.

Амортизация механизмов

На две установки К-3 годовая амортизация 12 % (180 × 2 = 360 × 12 % = 43200 руб. = 43,2 тыс. руб.)

На бензопилу «Хуксварна-242ХР» годовая амортизация 36 % (20 × 36 % = 7200 руб. = 7,2 тыс. руб.).

Щеповоз (за 60 дней) – 2,99 тыс. руб.

Трактора СН-260 (погрузка манипулятором 60 дней) – 4,6 тыс. руб.

Итого амортизация – 58 тыс. руб.

Ц _себ. = (ФЗП + ГСМ + сырьё + Амортизация ): V_{готовой продукции.}

Ц _себ = (3000 + 1416 + 1200 + 58) : 153 = 5674 : 153=37 руб. тонна.

Себестоимость готовой продукции – 153 т × 37 руб.=5661 руб.

Согласно Интернета (http://drevesnyiugol.tiu.ru/) тона угля стоит 4000 рублей принимаем ее за оптовую цену – 153 т × 4000 руб. = 612000 руб. (без налога с оборота).

Экономическая эффективность капитальных вложений.

Общая эффективность капитальных вложений характеризуется коэффициентом общей эффективности и сроком окупаемости.

Коэффициент эффективности Э_кп. по цеху углежжения определяется отношением прибыли к капитальным вложениям по формуле

, (15)

где Ц – стоимость готовой продукции в оптовых ценах (без налога с оборота) (612000 руб.); С – себестоимость готовой продукции (5661 руб.); К – капитальные затраты на осуществление мероприятия (478300 руб.)

Срок окупаемости Т_ок. – величина, обратная коэффициенту эффективности, определяется по формуле

, (16)

лет.

Согласно Типовой методике, в лесной и деревообрабатывающей промышленности при определении экономической эффективности нормативный коэффициент эффективности установлен на уровне не ниже 0.12 , т.е срок окупаемости не более 8.5 лет. В нашем случае первый цех по переработке лиственных отходов (береза) на древесный уголь вписывается по всем параметрам.