МУ по ТМС(КП) -ЭУМ (Евсюков В.Н.)

Припуски на шлифование даны: в числителе для незакаленных сталей, в знаменателе - для закаленных.

Таблица 8. Припуски на обработку торцов и плоскостей (размеры в мм)

Длина детали	Черновая подрезка торцов Чистовая			Шлифование торцов предварительное/ чистовое
	Припуски при наибольшем размере торца
	до 30	30…120	120…200		до 120	120…260
50…80	0,9/0,7	1,2/1,0	1,6/1,3		0,3/0,05	0,4/0,05
80…120	1,0/1,0	1,2/1,0	1,6/1,3		0,3/0,05	0,3/0,05
120…260	1,2/1,0	1,3/1,0	1,7/1,5		0,3/0,05	0,3/0,005

Таблица 9. Припуски на обработку отверстия протягиванием

(размеры в мм)

Номинальный диаметр	Припуски на диаметр для отверстий, подготовленных с точностью
отверстия	до 11 квалитета	12…14 квалитета
до 18	0,5	0,7	Припуски
18…30	0,6	0,8	даны на
30…50	0,8	1,0	обработку
80…120	1,2	1,5	отверстий
120…180	1,5	1,8	длиной l  3d

Таблица 10. Припуски на обработку отверстия шлифованием

(размеры в мм)

Метод обработки	Припуски на диаметр при размере отверстия
	6…10	10…50	50…180
Шлифование при термообработке	0,2	0,3	0,4…0,5
Шлифование при термообработке черновое чистовое	- -	0,2 0,1	0,3 0,2

Таблица 11. Припуски на толщину зуба под чистовое нарезание после

чернового (размеры в мм)

Модуль	мин	мах	Модуль	мин	мах
2…3	0,4	0,5	5…7	0,6	0,7
3…5	0,5	0,6	7…10	0,7	0,8

Таблица 12. Припуски под шевингование на толщину зуба (размеры в мм)

Модуль	Припуск	Модуль	Припуск	Модуль	Припуск
1,5	0,035…0,060	4,0	0,060…0,085	7,0	0,085…0,110
2,0	0,040…0,065	4,5	0,065…0,090	8,0	0,090…0,115
2,5	0,045…0,070	5,0	0,070…0,095	9,0	0,095…0,120
3,0	0,050…0,075	5,5	0,075…0,100	10,0	0,100…0,125
3,5	0,055…0,080	6,0	0,080…0,105

В ы б о р о б о р у д о в а н и я

Устанавливая при проектирование технологического процесса маршрут и метод обработки, одновременно указывают, на каком станке будут выполняться операции, и приводят его характеристику: наименование станка, параметры устанавливаемых на станке деталей, числа оборотов и подач, модуль обрабатываемых зубчатых колес и т.п. Эти данные необходимы для выполнения расчетов режима резания и их указывают в пояснительной записке.

Прежде всего определяют возможность выполнения на станке технических требований на обрабатываемую деталь в отношении квалитета точности и достигаемой шероховатости поверхности. Если эти требования могут быть выполнены на нескольких различных станках, то выбирают станок по следующим условиям:

• деталь (по ее габаритным размерам) может быть установлена на станке;

• производительность станка соответствует проектному типу производства;

• станок по мощности будет использован достаточно полно;

• станок с наименьшей отпускной ценой.

Для решения вопроса, о том какой станок выбрать, выполняют технико - экономическое сравнение обработки детали на разных станках при заданной программе выпуска и принимают ту модель станка, которая обеспечивает наименьшую трудоемкость и наименьшую себестоимость обработки.

Одновременно с выбором станка надо установить, какое приспособление будет использовано для выполнения намеченной операции. Если приспособление является универсальным и является принадлежностью станка (тиски, патрон, люнет, угольник и т.п.), то указывается только его наименование. В случае же, когда намечается использование специального приспособления, то вначале определяют экономическую целесообразность его применения; это определяется на основании сопоставления себестоимости обработки детали без приспособления и с приспособлением. При этом учитывается стоимость приспособления, приходящаяся на одну деталь.

Одновременно с выбором станка и приспособления на каждой операции выбирается необходимый режущий инструмент. Для инструмента указывается:

• наименование и размер;

• марка материала режущей части инструмента;

• номер стандарта или нормали.

Выбор инструмента зависит от целого ряда факторов:

• вида станка;

• метода обработки;

• материала обрабатываемой детали;

• требуемой точности и шероховатости;

• вида производства (единичное, серийное, массовое).

Р а с ч е т р е ж и м а р е з а н и я п р и т о ч е н и и

1. Выбор материала режущей части инструмента и геометрических параметров его режущей части.

2. Определение припуска на обработку h.

3. Определение глубины резания t.

4. Определение числа проходов

5. Определение табличного значения подачи S_т

6. Определение расчетного значения подачи S_p= S_т K_s

где K_s - поправочный коэффициент в зависимости от условий обработки.

7. Корректирование найденного значения подачи по паспортным данным станка S_корр.

8. Определение табличного значения скорости резания V_т

9. Определение расчетного значения скорости резания V_р = V_т K_v

где K_v - коэффициент, учитывающий условия обработки.

10. Определение частоты вращения детали, об/мин

где D - диаметр заготовки, мм;

V_р - скорость резания, м/мин.

11. Корректирование найденной частоты вращения шпинделя по паспорту станка n _корр.

12.Определение действительной скорости резания, м\мин

13. Определение табличного значения мощности, потребной на резание N_т

14. Определение расчетного значения мощности, квт

N_p = N_т K_N,

где KN - коэффициент, учитывающий условия обработки.

15. Определение мощности на шпинделе станка, квт

N_шп = N_дв _ст,

16. Проверка расчетной мощности по паспорту станка

N_р  N_шп

17. Определение основного (технологического) времени обработки, мин

где L - длина хода инструмента, мм;

l₁ - величина врезания и перебега резца;

l₂ - дополнительная длина на взятие пробной стружки;

n_корр - число оборотов на шпинделе станка, об/мин;

S_корр - подача по паспорту станка, мм/об.

18. Определение значения вспомогательного времени

Т_всп = t_уст+ t_пер+ t_изм, мин

где t_уст- вспомогательное время на установку и снятие детали;

t_пер - вспомогательное время, связанное с переходом;

t_изм - вспомогательное время на контрольные измерения

19. Определение нормы штучного времени

где К - время в процентах на отдых и обслуживание рабочего места.

Пример. Проточить заготовку, пруток горячекатанный из стали 40Х в сыром состоянии НВ+207, с диаметром 45 мм до диаметра 40 мм на длине 50 мм на станке 16К20. Заготовка установлена в патроне станка и поджата центром задней бабки. Выполняется черновая токарная обработка.

1.Материал режущего инструмента (/2/ т.2, с.116, табл.3) или (/3/ прил.1) твердый сплав Т15К6. Резец токарный проходной упорный с углом в плане  = 90⁰ (/2/ т.2 с.120, табл.6)

2. Припуск на обработку

3. Глубина резания t = h; t = 2,5 мм

4. Число проходов i = 1. Для токарной черновой обработки глубину резания в 2,5 мм можно снять за один проход.

5. Табличное значение подачи (/З/ карта 1) для размера державки резца 16 х 25, диаметра детали 40 мм, глубины резания до 3 мм указано

0,4 …0,5 мм/об.

6. Расчетное значение подачи не будет отличаться от табличного, т.к. сталь 40Х в виде горячекатанного прутка имеет твердость НВ-207

S_р=S_т

7. По паспортным данным станка 16К20 (/4/ с.279) принимаем подачу S_корр = 0,5 мм/об

8. Скорость резания для обработки стали 40Х в незакаленном виде с глубиной резания t = 2,5 мм, подача S = 0,5 мм/об для работы резцом с углом в плане  = 90⁰ составляет 64 м/мин (/3/ карта 5, лист 1)

V_т = 64 м/мин

9. Расчетное значение скорости не будет отличаться от табличного, т.к. поверхность заготовки без корки и ударов.

V_р = V_т

10. Число оборотов шпинделя станка

10. По паспортным данным станка (/4/ с. 279) выбирается

n _корр = 500 об/мин

10. Действительная скорость резания

10. Мощность, потребная на резание (/З/ карта 7) для t = 2,5 мм, S = 0,5 мм/об, V = 70 м/мин будет N_т = 2 квт

11. Для выбранных размеров резца поправочный коэффициент К_N=1 (/З/ карта 7)

N_р = N_т = 2 квт

10. Мощность на шпинделе станка по данным паспорта станка

(/4/ с. 279)

N_шп = 10 квт  0,75 = 7,5 квт

10. Расчетная мощность получается меньше допускаемой в 7,5 квт

11. Основное (технологическое) время обработки

На врезание взято З мм (/3/ прилож.4)

10. Вспомогательное время

Т_всп= 0,43 + 0,09 + 0,30 = 0,82 мин

0,43 - время на установку t_уст и снятие детали в патроне с центром задней бабки (/5/ Карта 2) для детали массой до 3 кг;

0,09 - время, связанное с переходом t_пер при продольном точении, при однопроходных операциях одним инструментом на станке с наибольшим диаметром устанавливаемого изделия 300 мм (/5/ карта 18, лист 1);

0,30 - время на контрольные измерения штангенциркулем (/5/ карта 86, лист 7)

Р а с ч е т р е ж и м а р е з а н и я п р и ф р е з е р о в а н и и

1. Выбор типа инструмента и его параметров (материал режущей части зубьев фрезы и углы заточки).

2. Нарезание глубины резания t. Желательно снимать припуск за один проход.

3. Назначение подачи на зуб фрезы S_z , мм/зуб.

4. Назначение периода стойкости фрезы Т, мин.

5. Определение скорости резания V_таб, м/мин.

6. Вводим поправочные коэффициенты на скорость резания.

7. Расчет частоты вращения шпинделя, соответствующей найденной скорости резания

, об/мин.

8. Корректирование полученные обороты по паспорту станка n_корр.

9. Определение действительной скорости резания

.

10. Определение продольной подачи (минутной )

мм/мин.

11. Определение мощности, затрачиваемой на резание и сравнение ее с мощностью на шпинделе станка.

12. Определение основного (технологического) времени

где L - длина пути, проходимая инструментом в направлении подачи, мм;

l₁- величина врезания и перебега;

S_м- минутная подача фрезы, мм/мин.

13. Определение вспомогательного времени

Т_в = t_уст+t_пер+t_изм

где t_уст- вспомогательное время на установку и снятие детали;

t_пер - вспомогательное время, связанное с переходом;

t_изм - вспомогательное время на контрольные измерения

14. определение нормы штучного времени

где К - время в процентах на отдых и обслуживание рабочего места.

Пример. На вертикально - фрезерном станке 6М12П производится фрезерование шпоночного паза шириной 10 мм, глубиной 5 мм, длиной 40мм. Материал обрабатываемой заготовки - сталь 45 с пределом прочности _в=65 кг/мм². Обработка чистовая, шероховатость поверхности Rz=20 мкм. Охлаждение имульсией.

1 . Принимается концевая фреза с нормальным зубом из быстрорежущей стали Р18. Диаметр фрезы равен ширине паза . D = b = 10 мм, число зубьев фрезы Z = 5 (/3/ карта 161). Геометрические параметры  = 150⁰,

 = 14⁰, ₁ = 3⁰(/3/ приложение 2, лист 21).

2. Для концевых фрез глубиной резания считается ширина паза

t = b = 10 мм, шириной фрезерования принимается глубина паза при фрезеровании за один проход В = h = 5 мм.

3. Для фрезерования стали D = 10 мм, z =5 и h = 5 мм (/3/ карта 161) S_z = 0,035…0,025. Принимается среднее значение Sz = 0,030.

4. Период стойкости фрезы берется минимальный (/3/ табл.1, с.200) Т = 60. Средняя величина допустимого износа по задней поверхности

h_з = 0,3…0,5 мм (/3/ приложение 3, лист 3).

5. Скорость резания выбирается (/3/ карта 162) из близких по условию параметров фрезы с подачей на зуб S_z = 0,04, числом z = 5,

V_табл = 34 м/мин.

6. Поправочный коэффициент на скорость резания (/3/ карта 120) с учетом механических свойств обрабатываемого материала К_мv =1.

7. Частота вращения шпинделя

8. По паспорту станка ближайшее число оборотов шпинделя

n_корр = 1000 об/мин

8. Действительная скорость резания

8. Продольная подача Sм = 0,030  5  1000 = 150 мм/мин

11. Мощность, затрачивая на резание (/3/ карта 163) для пазов шириной около 11 мм и минутной подачей около 157 мм/мин N = 1,5 квт. Поправочный коэффициент, учитывающий материал детали К_N = 1. На шпинделе станка (мощность двигателя Nм = 7 квт,  = 0,8)

N_шп = 70,8 = 5,6 квт. Обработка возможна.

12. Машинное время

13. Вспомогательное время

Т_в= 0,32+0,24+0,11 = 0,5 мин

0,32 - установка детали весом до 3-х кг в самоцентрирующих призматических тисках (/5/ карта 78);

0,24 - время на переход с установкой фрезы по лимбу (/5/ карта 31)

0,11 - вспомогательное время на измерение штингенглубиномером (/5/ карта 86, лист 31).

15. Штучное время

Т_шт=(0,307 +0,5) (1+ 3/100)= 0,83 мин

3 - время на обслуживание рабочего места (/5/ карта 78).

Л И Т Е Р А Т У Р А

1.Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету "Технология машиностроения". -М.: Машиностроение, 1985. 184 с.

2.Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1, Т.2 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К.Мещерякова.-М.: Машиностроение,1986.656 с.,496 с.

3.Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1967. 412 с.

4. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1977. 288 с.

5. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство.- М.: Машиностроение, 1974