4. Расчет валового запуска

Валовый запуск – количество полуфабрикатов, которое должен выпустить цех для выполнения годовой производственной программы. Процент отходов берётся из установленных для базового предприятия норм отходов материала на токопроводящую жилу по всем технологическим операциям.

Где, ВЗ – валовый запуск;

ГВ – годовой выпуск;

n_k – количество заготовок, участвующих в выпуске готового изделия;

k_уm – коэффициент укрутки на последующих технологических операциях;

- суммарный процент отходов на всех технологических операциях включая данную.

км

Данные расчета по маркоразмерам сведены в табл. 12.

Таблица 12. Валовый запуск

Марка провода	Диаметр провода, мм	ГВ по маркоразмерам				Отходы, %		Валовый запуск
		км	т	%	км			т
ПЭЭИД2-200	0,315	150000	108,63	25	6		159000		115,148
	0,335	150000	122,955	25	6		159000		130,332
	0,355	150000	137,7	25	6		159000		145,962
	0,380	150000	153,645	25	6		159000		162,848
Сумма		600000	522,93	100			636000		554,29

5. Обоснование выбора технологического процесса.

На рисунке 2 приведена блок-схема технологических процессов при производстве провода ПЭЭИД-2-200 с указанием потоков основных технологических материалов.

Проволока медная круглая электротехническая

Волочение

Проволока медная круглая электротехническая ø 1,6 мм; эмульсия Unopol U570; лак электроизоляционный Terebec MT533-39P, Sivamid 595/34M

Эмалирование, совмещенное с волочением

Приемо-сдаточные испытания, упаковка

Рис. 2. Блок-схема технологических процессов при производстве провода ПЭЭИД-2-200

Выбранный технологический процесс должен обеспечивать высокую производительность и высокое качество продукции при наименьших издержках производства.

Проволока с отдающего устройства поступает на волочильную приставку. Диаметр проволоки в процессе волочения уменьшается, а скорость её движения увеличивается. Волоки для медной проволоки изготавливаются из металлокерамических сплавов, натуральных и искусственных алмазов. Для увеличения скорости процесса волочения в каждую волоку подаётся эмульсия. [2]

При волочении медной проволоки всех диаметров применяются только жидкие смазки. При волочении медной проволоки диаметром 0,2 мм и выше применяются мыльно-масленные и синтетические эмульсии, типа эфирол, унапол и другие, основой которых являются нефтяные масла.

После прохождения проволоки через волочильную приставку, она подвергается отжигу, который необходим для повышения пластичности меди после волочения. [2]

На проектируемом участке при изготовлении провода ПЭЭИД2-200 процесс волочения, отжига и эмалирования совмещён.

Проволока эмалируется сразу после волочения, что исключает её промежуточное хранение и транспортировку, в процессе которых качество поверхности может ухудшаться, за счет окисления, загрязнений, повреждений. [2]

Эмалирование представляет собой процесс нанесения жидкого лака на поверхность проволоки с последующей термообработкой в эмальпечи. В результате чего получается твердое изоляционное покрытие.

Эмалирование с помощью металлических калибров – нанесение лака осуществляется при движении проволоки через лаковую ванну, а его излишки снимаются металлическими калибрами, которые могут быть разъемные и неразъёмными. Этот способ применяют для диаметров от 0,2 до 2,5 мм и для прямоугольных сечений. [2]

При изготовлении проектируемого провода ПЭЭИД2-200 выбираю способ эмалирования с помощью металлических калибров, т.к. при его использовании достигается более равномерное нанесение слоя эмали. Проволока проходит лаковую ванну, где покрывается слоем жидкого лака. Излишки лака снимаются калибрами.

В эмальпечи происходит процесс пленкообразования. Стабильность температуры и наличие свежего воздуха в печи является необходимыми условиями для качественного изготовления провода. С этой целью в эмальпечи имеется система шиберов (заслонок), а на выходе из эмальпечи – система воздушного подпора.

Проволока, покрытая слоем жидкого лака, поступает в печь эмалирования, где с помощью системы вентиляции, каталитического устройства и системы нагревателей создается определённый тепловой режим. Сначала происходит испарение растворителей, затем образование твёрдой плёнки. Температура в зоне испарения регулируется нагревателями в соответствии с требованиями технологического процесса. Удаление паров растворителей из зоны испарения обеспечивается потоком воздуха от рециркуляционного вентилятора. Концентрация паров растворителей в первой зоне должна быть минимальной. Затем провод поступает в зону полимеризации, где под воздействием рециркуляции обратного воздушного потока, нагретого до требуемой температуры, происходит образование твердой эмальплёнки. Вентилятором рециркуляции воздух отсасывается из зоны испарения и направляется в зону полимеризации через двойной блок нагревателей и плиту катализатора. В каталитическом узле происходит сгорание растворителей. Часть воздушного потока, примерно (10-15) %, после катализатора направляется в зону нагрева, где происходит полное сгорание растворителей. Нагрев осуществляется электронагревателями. Из зоны нагрева воздушный поток поступает во вторичный теплообменник, где он отдаёт часть тепла вновь поступающему в эмальпечь воздуху. Свежий воздух подаётся специальным вентилятором. Вентилятор отсоса дымов отводит дымы из теплообменника в атмосферу. [2]

Процесс получения плёнки необходимой толщины и характеристик осуществляется за несколько проходов согласно маршрута лаконаносящих калибров.

Готовый провод через систему роликов направляется на приемные катушки. Полные катушки снимаются с осей с помощью электротельфера и устанавливают на подвижную тележку. [2]