8. Расчет потребного количества оборудования.

Определение необходимого количества технологического оборудования для проектируемого участка производится на основании данных о трудоемкости единицы выпускаемого провода, производственной программы и действительного фонда времени работы оборудования.

Действительный фонд времени (Ф_д) – это время, в течение которого оборудование должно быть занято работой, оно равно номинальному фонду (Ф_н) за вычетом времени пребывания оборудования в ремонте (Ф_ппр).

Оборудование – Эмальагрегат DeltaH4SВ.

Определение номинального фонда времени работы оборудования.

Производство (эмалирование) является непрерывным.

Ф_н=(Ф_к-N)*24,

где Ф_н – номинальный фонд времени, ч;

Ф_к– число календарных дней в году;

N– остановка производства в праздничные дни.

Ф_н=(Ф_к-N)*24=(365-10)*24=8520 ч

Определение среднегодового простоя оборудования.

Ф_ппр=,

где Р_с– группа ремонтной сложности, рем.ед.;

n_i - количество i-того вида ремонта в цикле;

Т_ni– норма простоя оборудования на единицу ремонтной сложности для данного вида ремонта, сут.;

Т_ср– длительность ремонтного цикла, год.

Проводится: 1 – капитальных; 2 – средних; 7 – малых ремонтов; 10 – осмотров.

Ф_ппр==603 ч

Определение действительного фонда времени:

Ф_д=Ф_н-Ф_ппр;

Ф_д=Ф_н-Ф_ппр=8520-603=7917 ч

Расчёт трудоёмкости и норм выработки:

Рассмотрим пример расчёта трудоёмкости для марко–размера 0,355. Для остальных марко–размеров расчет производится аналогично и все данные занесены в табл. 27.

Машинное время:

,

где Т_м – трудоёмкость, мин/км;

К_З – коэффициент замедления;

V – линейная скорость, м/мин.

;

Ручное время:

На эмальагрегате применяются сдвоенные приёмные и отдающие устройства. По этой причине смена приёмного и отдающего барабана происходит без остановки линии и следовательно Т_р=0.

Трудоёмкость изготовления:

Рассчитаем коэффициент машинного времени:

K_m=,

где Т_см– время рабочей смены, мин;

Т_обсл– время на обслуживание агрегата, мин – складывается из времени, затрачиваемого на смену волок, на растяжку проволоки перед заправкой в волоку, смену калибра, чистку агрегата;

Т_лн– время на личные нужды, мин;

Т_пзв– подготовительно-заключительное время, мин.

K_m=

Норма выработки в час:

Н_в=,

где P– масса провода, кг/км;

V– скорость эмалирования, м/мин;

N– количество ходов машины;

K_вых– коэффициент выхода годного провода;

K_m - коэффициент машинного времени.

Для провода диаметром 0,315 мм:

P= 0,7242 кг/км;

V=439 м/мин;

N=2;

К_вых=0,95;

К_m=0,95;

Н_в=

t_i=,

где t_i – норма времени.

t_i=; переведём в тонны – 31,9 ч/т;

Определение необходимого количества оборудования:

,

где С_р– количество машин расчётное;

t_i– трудоёмкость операции, ч/т;

N_i– выпуск по операции марко-размера, т.

Примем количество машин на участке равное 2.

Определим коэффициент загрузки оборудования:

К_з=,

где С – принятое количество машин.

К_з==0,973

Данные по расчёту количества оборудования сведём в табл. 28.

Таблица 27. Норма выработки и трудоёмкость

Марка провода	Диаметр провода, мм	Линейная скорость, м/мин	Норма выработки в час, кг/ч	Норма времени, ч/т	Машинное время, мин/км	Трудоёмкость изготовления, мин/км
ПЭЭИД2-200	0,315	439	31,351	31,898	2,398	2,398
	0,335	404	32,656	30,623	2,606	2,606
	0,355	385	34,852	28,693	2,734	2,734
	0,38	360	36,359	27,504	2,924	2,924

Таблица 28. Количество оборудования

Марка оборудования	Диаметр провода, мм	Товарный выпуск, т	Норма времени, ч/т	Количество оборудования		Действ иительный фонд времени, ч	Коэф фициент загрузки оборудования
				Расчёт ное	Приня тое
Delta H4 SВ	0,315	108,63	31,898	1,946	2	7917	0,973
	0,335	122,955	30,623
	0,355	137,7	28,693
	0,38	153,645	27,504

9. Обоснование и выбор внутрицеховой и отправной тары.

В качестве отдающей тары на эмальагрегатах применяются металлические катушки либо контейнеры. В качестве приемной тары применяются пластмассовые катушки (табл. 29).[4]

Таблица 29. Размеры и ёмкость тары

Марка обору-доваия	Отдающая тара			Приёмная тара			примечание
	Номер или размер барабана (катушки), мм	Вес полуфабриката на барабанах, кг	Номер или размер барабана (катушки), мм		Вес полуфабриката на барабанах, кг
Delta H4 SV	630	495	355		46,15

Количество отдающей тары для изготовления провода диаметром 0,315 мм необходимое для участка на 1 смену рассчитаем по формуле:

H₁=,

где H₁- количество отдающей тары на 1 смену;

Н_в– норма выработки в смену, кг/см;

С – количество машин, шт;

 – ёмкость тары, кг.

H₁===1,013≈2 шт.

Количество отдающей тары между двумя операциями:

H=шт.

Количество отдающей тары необходимое для участка с 3-х сменным запасом рассчитаем по формуле:

h=,

где h– количество отдающей тары с 3-х сменным запасом, шт;

К₁– количество рабочих смен.

h=шт.

Количество отдающей тары необходимое на годовую программу рассчитаем по формуле:

N_отд=,

где B– товарный выпуск провода, т;

 – ёмкость тары, т;

m– коэффициент, учитывающий неравномерность загрузки отправной тары, равный 1.11.3 в зависимости от типа кабеля.

N_отд==1215 шт

Количество приемной тары для изготовления провода диаметром 0,315 мм необходимое для участка на 1 смену:

H₂===10,869≈11 шт.

Количество приемной тары необходимое для участка с 3-х сменным запасом:

h=шт.

Необходимое количество приёмной тары на годовую программу:

N_пр=шт;

Для остальных маркоразмеров количество отдающей и приемной тары на 1 смену занесены в табл. 30.

Таблица 30. Количество отдающей и приемной тары

Диаметр провода, мм	0,315	0,335	0,355	0,38
Отдающая тара	6	6	6	6
Приемная тара	11	12	13	14