Содержание

Введение 3

1 Литейный цех 5

2 Заготовительно-прессовый цех 7

3 Кузнечный цех 9

4 Характеристика традиционных металлообрабатывающих операций. 13

5 Термический цех 23

6 Сборочный участок механо-сборочного цеха 25

7 Инструментальный цех 27

Заключение 28

Список источников 29

2

Введение

Свою историю Липецкий опытно-экспериментальный завод (ЛОЭЗ) начал с 1 января 1967 года по приказу Министерства тракторного и сельскохозяйственного машиностроения на базе опытно-экспериментального цеха Липецкого проектно-конструкторского института автоматизации и механизации.

Целью создания завода явилась необходимость увеличения производства нестандартизированного оборудования, унифицированной металлической тары, контейнеров, поддонов, захватов и других средств механизации.

Виды продукции и виды деятельности:

- проектирование, изготовление, монтаж, наладка гидродвигателей, оборудования по переработке твердых бытовых отходов (ТБО);

- бункеры;

- накопители металлические для погрузочно-разгрузочных работ с насыпными продуктами;

- водяные турбины и двигатели;

- двигатели гидравлические, водяные, гидромоторы.

- конвейеры;

- транспортеры ленточные, механические, пластинчатые;

- рольганги для насыпных продуктов, с желобчатой лентой, скребковые, цепные.

Широко распространены среди продукции:

- контейнеры для мусора, бытовых и промышленных отходов;

- машины для измельчения и упаковки в кипы бумажных отходов комбинированные;

- питатели, подающие устройства механические ленточные и пластинчатые, скребковые, с электрическим привододом;

- погрузочно-разгрузочное, подъемно-транспортное и складское оборудование непрерывного действия для насыпных и жидких продуктов;

- системы и оборудование регулирования и управления, дистанционного управления для клапанов, вентилей;

- удаление, ликвидация промышленных и бытовых отходов комплектные.

- создание и монтаж опытных образцов, прототипов, моделей и конструкций;

- спуски, лотки, желоба спускные для насыпных материалов.

- установки для измельчения бытовых отходов, мусора, разделки отработавших автомобилей и автотранспортных средств, скрапа, металлического лома;

- оборудование для просеивания и сортировки мусора для систем удаления отходов, измельчения промышленных отходов, лома и бытового мусора, сбора, переработки, утилизации скрапа, металлического лома;

- сушильное оборудование для систем переработки мусора, уплотнения промышленных отходов и бытового мусора.

1 Литейный цех

На заводе отсутствует литейное производство, так как в условиях завода получать литые заготовки по кооперации выгодней.

Литье бывает в разовые формы: песчано-глинистые формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям.

Литье бывает и в постоянные формы: центробежное литье, литье под давлением, кокиль. Поэтому заготовки закупают с металлургических предприятий, где заготовки получают методом литья в кокиль.

Процесс литья в кокиль:

Процесс получения отливок посредством заливки расплавленного металла в многократно используемые металлические формы – кокили.

Кокили изготавливают из серого чугуна, высокопрочного чугуна. Для изготовления стержней и вставок многократного использования, работающих в условиях воздействия больших тепловых и механических нагрузок, используют легированные стали. Выталкиватели выполняют из инструментальных сталей, поскольку они должны обладать большой твердостью и износостойкостью. Многократность использования формы обусловлена, главным образом, материалом отливки. С помощью одной формы кокильным литьем получают до 500 мелких стальных, 5000 чугунных или десятка тысяч алюминиевых деталей. Отдельные детали кокиля могут изготавливаться как из металла, так и из стержневой смеси, в последнем случае они предназначены для разового использования. Металлические стержни сложной формы целесообразно делать разборными.

Основы технологии литья в кокиль:

1. очистка рабочей поверхности кокиля от остатков отработанного покрытия, загрязнения и грязи.

2. нанесение (пульверизатором или кистью) на предварительно подогретые до 100-150 градусов С рабочие поверхности кокиля специальных теплоизоляционных слоев и противопригарных красок, одновременно повышающих качество поверхности отливок.

3. нагрев кокиля до оптимальной (для каждого сплава своей) температуры в пределах 115-475 градусов, в целях заполняемости формы расплавом и тем самым повышения качества отливки.

4. сборку формы, состоящей из постановочных стержней и соединения металлических полуформ.

5. заливку расплава в форму.

6. охлаждение отливок до установленной температуры.

7. разборку кокиля с извлечением отливки.

Для удаления газов и воздуха из рабочих полостей кокиля широко используются естественные зазоры между элементами формы – разъемные и неразъемные стыки деталей кокиля.

Методы изготовления кокилей.

1. получение кокилей литьем.

2. получение кокилей методом порошковой металлургии.

3. электрошлаковое литье.

Покрытия на кокилях. Назначение покрытий:

• обеспечение необходимого теплообмена между рабочей поверхностью кокиля и отливкой с целью регулирования режима ее охлаждения;

• создание в кокилях окислительной или восстановительной атмосферы, исключающей образование на поверхности отливки оксидов или карбидов соответственно;

• защита рабочей поверхности кокиля от воздействий термического удара и эрозионного воздействия расплава;

• защита от пригара или приваривания расплава к стенкам или каналам кокиля, а также от высокотемпературного окисления и обезуглероживания ее поверхности;

• использование покрытия для поверхностного легирования;

• уменьшение коэффициента трения между отливкой и стенками кокиля.