3. Характеристика современной технологии сушки косточковых культур

Процесс сушки плодов косточковых культур включает следующие операции:

1. мойка;

2. сортировка по качеству и размеру;

3. очистка;

4. резка;

5. бланширование;

6. сульфитация;

7. сушка;

8. выравнивание влаги;

9. удаление металлических примесей;

10. сортировка;

11. упаковка.

Технологическая схема при этом выглядит примерно так:

 Рис.2. технологическая схема процесса сушки косточковых культур

Сырье из контейнеров выгружают в моечную машину. Мойка освобождает плоды от пыли, грязи, песка, возможных остатков ядохимикатов. Проводят мойку на специальных моечных машинах конвейерного (рис. 3) или вибрационного (рис. 4) типа.[3]

Рис. 2. Моечная машина конвейерного типа

Рис. 3. Моечная машина вибрационного типа

Далее из моечной машины плоды подаются водяной разгрузкой на сортировочные установки.

При сортировке по качеству удаляют загнившие, плесневелые, уродливые, мелкие, поврежденные механически и сельскохозяйственными вредителями, увядшие экземпляры. Сортировка ведется на движущихся транспортерах. Самые современные сортировочные установки (Рис. 4) включают датчики:

• анализатор качества продукта - (INSCAN), датчик, в котором используется самый современный неразрушающий метод измерения внутреннего качества плодов.

• Датчик NIR освещает каждый экземпляр инфракрасным светом и анализирует проходящий сквозь него свет. Датчик способен обнаружить важные внутренние характеристики качества, такие как зрелость, содержание сахара, бурых пятен внутри, состояние сердцевины.

• (Powervision Defect Sorting System) - представляет собой развитую систему скоростных камер для сканирования.

• Акустический датчик (AFS) – определяет плотность и зрелость продукта. До этого необходимо было проверять плотность продукта путем взятия проб из партии, применяя разрушающие методы.

• Сенсор IQA - определение внутреннего качества продукта.

• Система для проверки веса продуктов.[6]

Рис. 4. Сортировочная установка с датчиками контроля качества

Далее плоды подвергаются очистке от малопитательных или несъедобных частей. Она ведется на специальных машинах (Рис.5) механическим, химическим или гидротермическим способом. Доочистка проводится вручную.

Рис. 5. Машина для удаления косточек, плодоножек из плодов косточковых культур

Очищенные плоды сушат целиком или разрезанными на части в виде кубиков, половинок.

Резка сырья уменьшает размер, увеличивает поверхность контакта его с теплоносителем, облегчает процесс бланширования и сушки, брикетирования и кулинарной обработки готового продукта.

Чаще всего плоды перед сушкой бланшируют, т.е. подвергают кратковременной обварке в кипящей воде или ошпаривают паром с последующим быстрым охлаждением водой. Бланшировку проводят в бланширователях от 20-30 сек до 5-10 мин и более в зависимости от сырья. Бланширование позволяет предохранить продукт от потемнения и стабилизировать натуральную окраску, лучше сохранить витамины С и каротин, вкус, аромат, цвет, консистенцию, восстанавливаемость сушеного продукта.

Отрицательная сторона бланшировки – часть экстрактивных веществ, содержащихся в плодах, при обваривании переходит в воду. Чтобы избежать указанных нежелательных последствий бланшировки, ее лучше проводить паром, а не водой.

С целью сохранения натурального цвета, витамина С и предохранения от поражения вредителями плоды часто перед сушкой сульфитируют. Плоды сульфитируют после резки, овощи после очистки и бланширования. Сульфитация производится путем погружения продукции в 0,1...0,5% растворы сульфита, бисульфита или пиросульфита натрия на 2–3 мин и последующего орошения в течение 20–30 с для удаления сернистых соединений. Негативными последствиями операции является остаточное содержание сернистой кислоты.

Подготовленное сырье направляют на сушку. Существует два вида сушки: естественная (на солнце или в тени) и искусственная – в различного типа сушилках.

Недостатком естественной сушки является ее длительность (1–2 недели), кроме того, продукт получается запыленным, поэтому в масштабном производстве такая сушка практически не используется. Искусственная сушка проводится на различного типа сушилках: камерных, канальных (туннельных) непрерывного действия, барабанных, гребковых и ленточных многоярусных непрерывно действующих, сушилках с кипящим слоем. Наибольшее распространение получили сушилки ленточные. Однако наиболее перспективной является сублимационная сушка, так как плоды, высушенные методом сублимации, содержат 4–6% воды и отличаются высоким качеством, сохраняют первоначальную форму, окраску, вкус, запах и витамины исходного сырья.

Рис.6. Оборудование для сублимации

Так же в последнее время «набирает обороты» современная экологически чистая инфракрасная технология. Эта технология обезвоживания заслуживает особого внимания, т.к. позволяет сохранить витамины и другие биологически активные вещества на 85-90% от исходного продукта. При последующем непродолжительном замачивании сушеный продукт восстанавливает все свои натуральные свойства: цвет, естественный аромат, форму, вкус, при этом не содержит консервантов, т.к. высокая плотность инфракрасного излучения уничтожает вредную микрофлору в продукте, благодаря чему он может сохраняться около года без специальной тары, в условиях, которые исключают образование конденсата. В герметичной таре данный сухопродукт может храниться до 2 лет без ощутимой потери своих свойств. В зависимости от исходного сырья объем сушеного продукта уменьшается в 3-4 раза, а масса в 5-9 раз, что является положительным фактором при необходимости складирования и транспортировки. Все эти факторы позволяют сделать вывод о том, что применение ИК-технологии позволяет производить сушеные продукты такого качества, которого нельзя достичь при других известных методах сушения.[11]

Рис. 7. Инфракрасная сушильная камера

При сушке на металлических ситах, лентах в сушеный продукт могут попадать окалина и частицы проволоки. Для удаления металлопримесей высушенные плоды и овощи пропускают через магнитный аппарат.

Завершающим этапом сушки является сортировка по качеству, фасовка упаковка и хранение.

После сушки готовую продукцию сортируют на ленточных транспортерах или столах, отбраковывая дефектную продукцию (недочищенную, недосушенную, подгоревшую, мелочь и т.д.), и подразделяют на товарные сорта.

Затем рассортированную продукцию порционируют и расфасовывают на специальных автоматах или дозаторах фасовки в индивидуальную упаковку (от 100 до 1000г), или в картонные или пластиковые контейнеры по 25 или 50 кг. [3]