Классификация и запись дефектов по гост 30242-97 см. Таблица 4.1

Дефекты сварных соединений можно разделить на следующие группы:

1. дефекты подготовки и сборки деталей под сварку;

2. дефекты формы швов;

3. наружные и внутренние (или сквозные) макро. дефекты;

4. дефекты микроструктуры.

Дефекты подготовки и сборки изделий под сварку

• расслоение на кромках – дефект характерный для проката, особенно его краевых участков, должен выявляться при входном контроле или при контроле заготовок

• местное утонение металла – может являться следствием чрезмерной зашлифовки кромок или коррозии металла

• перелом осей деталей, неправильная сборка углов (Рис.4.1.)

• смещение стыкуемых кромок или осей (Рис.4,2.)

• неправильные углы скоса кромок в соединениях с разделкой

• слишком большое или маленькое притупление разделки

• неправильное выполнение прихваток – размеры прихваток не соответствуют ПТД

• непостоянство зазора между кромками - величина зазора в отдельных местах выходит за размер допусков

• загрязнения на кромках

• и др.

Дефекты формы и размеров шва:

• неравномерная ширина шва – при механизированной сварке может быть следствием неравномерной подачи проволоки

• асимметрия углового шва (Рис.4.3.)

• не полностью заполненная разделка (Рис.4.4.)

• не правильный профиль сварного шва – как правило, переход от усиления к основному металлу грубый, не имеет достаточного радиуса

• местное превышение проплава (с внутренней стороны) (Рис.4.5.)

• превышение выпуклости углового шва – может быть связано с наличием внутренних дефектов (включений)

• превышение выпуклости стыкового шва – то же

• вогнутость корня шва. (Рис.4.6.)

Наружные и внутренние макроскопические дефекты:

1. Несплошности сварного соединения:

а) трещины в шве, околошовной зоне или в основном металле – трещины могут быть кристаллизационные (горячие), как следствие ликвации примесей или нарушения формы провара; подсолидусные в околошовной зоне; холодные трещины, развивающиеся от других дефектов концентраторов или от дефектов микроструктуры и др.; первопричиной всех трещин являются растягивающие напряжения (См. ИСО 6520 приложение А).

• продольные (Рис.4.7.)

• разветвленные (Рис.4.8.)

• поперечные

• радиальные

• кратерные – не заваренный кратер в следствии повышенной окисленности и усадочных процессов является концентратором всевозможных дефектов

б) включения:

• шлаковые (Рис.4.9.) – могут иметь различную форму и протяженность, как правило образуются в результате использования не качественных электродов, не полного удаления шлака при сварке многопроходных швов, при неполном проплавлении корня двустороннего шва и т.д.

• флюсовые

• вольфрамовые (в основном в алюминиевых сплавах)

• окисные (Рис.4.10.) – особенно опасны, когда образуются чешуйчатые оксиды более тугоплавкие, чем основной металл

в)поры (Рис.4.11):

• одиночные (Рис.4.12)

• скопления (Рис.4.13.) – два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее установленных для одиночных включений (т.е. менее трехкратного максимального размера включения с меньшим из двух значением этого показателя)

• цепочка, линейная пористость (Рис.4.14.) – группа пор в сварном шве, расположенная в линию, паралельно оси сварного шва

• рыхлость (рыхлоты) – скопление на отдельных участках шва большого количества микро пор